2.1某電廠立足“脫韁治困”，避免淪為“僵尸企業(yè)”，多方籌煤降低燃料成本，入爐煤多達十幾個煤種，燃煤參數與原設計煤種大相徑庭； 同時大量進行高硫煤、煤泥的配煤摻燒，例如某些高灰分煤的氯元素含量可達一般煤種的4 倍，燃煤中含有的氯元素比例大幅增加，燃燒后隨煙氣進入到脫硫系統(tǒng)。 由于脫硫系統(tǒng)工業(yè)水、工藝水的反復循環(huán)使用，氯離子在吸收塔漿液中逐漸富集，吸收塔漿液氯離子含量不斷升高，乃至嚴重超標。

2.2該廠脫硫工業(yè)水及工藝水源采用機組冷水塔內的循環(huán)冷卻水，水中氯離子含量在550mg/L 左右，這將促使?jié){液中氯離子富集更加急劇。

2.3脫硫廢水系統(tǒng)不能嚴格按照設計和生產要求足量排放系統(tǒng)產生的廢水，是導致漿液系統(tǒng)中氯離子富集的另一主要因素。 受設備健康水平、運行調整等因素制約，該廠廢水處理量月均值僅為6～7m3/h，遠遠低于15m3/h 的設計排放指標。 去年年底，脫硫廢水系統(tǒng)因設備故障間斷投運期間，吸收塔漿液氯離子濃度一度達到26000 ml/L，石膏中氯離子含量達6000ppm 以上，強烈的腐蝕性及嚴重影響了脫硫系統(tǒng)的正常運行。

石膏氯離子高，根源在于吸收塔氯離子濃度超標。 可以采取的常規(guī)措施有：

①對吸收塔漿液連續(xù)脫水；

②維持脫硫廢水處理系統(tǒng)最大出力連續(xù)運行；

③漿液置換。 其他技術改造措施有：

①真空皮帶脫水機換型改造；

②優(yōu)化脫水皮帶機的石膏及濾布沖洗水；

③脫硫水源改造；

④廢水系統(tǒng)改造。

3.1 對吸收塔漿液連續(xù)脫水

因該電廠摻燒高硫煤比例過大，吸收塔入口二氧化硫濃度均值已經處于設計值的1.7～1.8 倍，供漿量處于設計水平的2.5～3 倍，為保證漿液密度，脫水能力已經運行在上限。

3.2 提高脫硫廢水處理系統(tǒng)能力

石灰石- 石膏濕法脫硫系統(tǒng)的廢水處理系統(tǒng)處理水量僅按脫硫系統(tǒng)水平衡及電廠入爐煤硫份設計值含量等因素進行設計。 該電廠因煤種變化、硫份變化導致廢水處理需求增大，即使達到原設計排放能力，也難以控制石膏漿液及石膏中的氯離子含量滿足要求。

3.3 漿液置換

漿液置換，屬于急救措施，迫不得已時可以臨時利用，見效快。 因受到排放場地的限制，短期使用尚可，不能有效地控制吸收塔中氯離子濃度的增長。

3.4 真空皮帶脫水機換型改造

石膏中的氯離子易溶于水，因此降低石膏中的自由水分濃度可以在一定程度上改善石膏中氯離子含量。 該廠鑒于脫水現(xiàn)狀，先后將原有脫水機換型為DG34/2000 型真空脫水機，脫水性能有較大程度改善，石膏中氯離子含量有一定程度的減少。 因大量高硫煤及煤泥摻燒，吸收塔入口硫嚴重超標，石灰石漿液供給量過大，石膏產物大大高于設計值。 石膏漿液中細小顆粒比例升高（塔內還未長大的石膏晶體小顆粒），阻塞了皮帶機濾布的濾水通道，使?jié){液中的水不容易從濾布孔隙分離出來，脫水效果依然不理想。

3.5 優(yōu)化脫水皮帶機的濾餅、濾布沖洗水

真空皮帶脫水機換型改造前，因石膏含水率過高，運行人員不敢投運濾餅沖洗水及濾布沖洗水，以免增大石膏含水率。 真空皮帶脫水機換型改造后，考慮脫硫工藝水氯離子含量偏高（550mg/L 左右），為最大限度發(fā)揮濾布沖洗水的作用，特地接入一路生活水水源作為濾布及濾餅沖洗水。 投運后，降低氯離子效果不甚明顯。

3.6 脫硫水源改造

該廠脫硫用水一直使用廠區(qū)工業(yè)水，廠區(qū)工業(yè)水源取自機組冷水塔內的循環(huán)冷卻水，機組循環(huán)水冷卻水氯離子在550mg/L 區(qū)間范圍長周期運行。 正常情況下，脫硫系統(tǒng)每小時耗用水量約150m3 左右，無疑，廠區(qū)工業(yè)水中氯離子含量高，是造成該廠脫硫石膏氯離子含量高的主要原因之一。 該廠循環(huán)水補水來自城市中水，中水來水氯離子隨著季節(jié)不同會有所變化，通常處于160mg/L 左右范圍變化。 因循環(huán)水濃縮倍率在3.5 倍上下，因而機組循環(huán)水冷卻水氯離子會達550mg/L，甚至更高。 改造方案： 在主廠現(xiàn)有石灰預處理清水池處，安裝清水輸送泵，輸送到脫硫系統(tǒng)用水管道處對接，保留原水系統(tǒng)做緊急備用。 對脫硫系統(tǒng)用水水源進行技改后，水源更換為中水來水通過石灰預處理后的澄清水，氯離子含量降低為現(xiàn)有工業(yè)水的1/3~1/4 范圍，氯離子降至160mg/L 左右范圍。 將大大

改善吸收塔漿液品質，提高石膏脫水效果，促進石膏品質穩(wěn)定。 同時，脫硫系統(tǒng)水源改造后，漿液中氯離子狀況大大改善，將大幅降低廢水處理需求量。

3.7 廢水系統(tǒng)改造和維護

鑒于板框壓濾機存在經常拉板拉不開、濾布沖洗不正常等問題，對其進行更換。 在真空皮帶脫水機的氣液分離器底流管道上設置一路旁路接送到廢水緩沖箱，脫硫廢水取自真空皮帶機濾液，含泥量大大減少、顆粒物減小，大大改善了廢水處理系統(tǒng)運行條件。

縱觀火電行業(yè)經營形勢，電煤市場很長一段時期難以改觀，混煤摻燒態(tài)勢將依然故我，吸收塔入口含硫量依舊會持續(xù)現(xiàn)狀。 基于此，唯有堅持不懈的落實以上解決方案，并不斷探索新技術、新方案，進行技術革新，不斷優(yōu)化吸收塔漿液品質，徹底脫硫石膏品質，氯離子超標問題將徹底解決，由此帶來的環(huán)保壓力將不復存在。

     每個電廠石膏脫水異常原因都有所不同，分析問題還需要結合現(xiàn)場實際情況判斷。

    一．方案背景

目前國內普遍采用的三聯(lián)箱（物化法）脫硫廢水處理工藝，具有配置設備較多、投資較大、運行成本高和設備的檢修維護量較大的缺點，導致許多脫硫裝置雖安裝了上述脫硫廢水處理裝置，但在實際運行過程中存在運維成本高、故障率高、實際投運率低的狀況。本公司通過對國內多個主力燃煤電廠的石灰石濕法脫硫裝置的脫硫廢水系統(tǒng)進行分析，結果表明：多數發(fā)電廠在設計的脫硫系統(tǒng)上配置了廢水處理裝置，且處理模式相同，采用中和、絮凝、澄清工藝，調整pH值，去除懸浮物、重金屬等污染因子。這些系統(tǒng)運行一段時間后普遍因含固態(tài)量較高，使澄清器、污泥泵、壓濾等設施負擔加重，石灰乳加藥系統(tǒng)堵塞，導致設備故障率較高，以致只能停用廢水處理系統(tǒng)，轉而尋求別的排放方式。

為了解決上述問題，我公司經多年研發(fā)，成功推出了基于DM一體化處理裝置及DBS藥劑的脫硫廢水預處理工藝。本處理工藝已成功應用在大唐、華能、華電及寶武集團等多家電廠脫硫廢水處理項目中。DBS藥劑配套三聯(lián)箱改造使用于國家電投良村、新昌、貴溪、開封及景德鎮(zhèn)等電廠?？煽啃?，有效性及經濟性效果得到業(yè)主方充分肯定。該技術最大特點是簡單、高效。主要體現(xiàn)在：

（1）安裝工作量少，施工簡便，模塊化設計，高度集成。DM一體化設備將脫硫廢水的給藥、中和、絮凝、澄清，攪拌等高度集成在一套裝置中。

（2）物化反應時間短。使用DM一體化處理系統(tǒng)（用于完全取代原有三聯(lián)箱及其相應的、有機硫、復合鐵鹽以絮凝劑等藥劑貯存、配制與投加系統(tǒng)），并提供所要求的攪拌器設備。DM一體化處理系統(tǒng)自帶投藥箱，自動加入。DBS藥劑擁有較強大的絮凝能力，能夠輕松捕捉廢水中極細小顆粒及膠體物質，達到去除脫硫廢水中重金屬、懸浮物及部分COD、氟化物的效果。

（3）沉降速度快。因DBS藥劑本身難溶于水，且比重比水大，加之具有較強大的絮凝能力，形成的礬花具有較高的沉降速度，有利于后續(xù)的泥水分離。

（4）固液分離效果好。由于對懸浮物（包括極細小的懸浮物及膠體物質）絮凝吸附去除徹底，且形成的礬花只需一次泥水分離，上清液濁度即達到排放標準或回用要求。

（5）操作簡便，自動化程度高。DM一體化處理系統(tǒng)自帶有投藥機，藥劑加料閥通過電機控制，變速可調，控制加藥速度及加藥量。

（6）抗沖擊能力強。脫硫廢水成分復雜，水質與煤質、工藝水水質、氧化空氣量、石灰石品質以及整個脫硫系統(tǒng)的運行工況等諸多參數、因素密切相關，波動較大。DBS復合處理藥劑正是針對脫硫廢水的這一特點研發(fā)。

強大科研及技術支持。DBS藥劑的研發(fā)基于中組部國家級專家、中南大學博士生導師王平山領導的科研平臺，投入脫硫廢水治理領域使用多年來，根據實際運行狀況和多數業(yè)主提出的共同要求，例如更好的處置污泥，更高的重金屬脫除率等，已歷經多次配方升級。同時由于各家企業(yè)脫硫廢水水質不盡相同，對于處理后的出水要求也有側重點等原因，單一的藥劑配方無法滿足所有要求。復合藥劑配方的靈活性能夠非常完美的解決這個問題，通過實地取樣，再經過多次有針對性的驗證試驗，根據結果對藥劑中各組分的成分比例做微調，最終形成“一廠一方”的藥劑特點。DM一體化處理設備是西林環(huán)保公司在整合有色冶煉、氟化工等多個特殊行業(yè)的廢水治理領域大量工程經驗和運行數據基礎上開發(fā)的一套擁有完全自主知識產權的高新技術產品。DM/DBS脫硫廢水預處理技術能比較完美的應對目前國內主流燃煤發(fā)電企業(yè)脫硫廢水達標排放的要求，遇到比較特殊的水質，還可以考慮結合預沉、曝氣和污泥濃縮等工藝予以解決，出水即可達標排放。

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