1 、什么是點蝕

點蝕又稱坑蝕和小孔腐蝕。點蝕有大有小，一般情況下，點蝕的深度要比其直徑大的多。

由于金屬材料中存在缺陷、雜質(zhì)和溶質(zhì)等的不均一性，當(dāng)介質(zhì)中含有某些活性陰離子（如Cl ^－ ）時，這些活性陰離子首先被吸附在金屬表面某些點上，從而使金屬表面鈍化膜發(fā)生破壞。一旦這層鈍化膜被破壞又缺乏自鈍化能力時，金屬表面就發(fā)生腐蝕。這是因為在金屬表面缺陷處易漏出機體金屬，使其呈活化狀態(tài)，而鈍化膜處仍為鈍態(tài)，這樣就形成了活性—鈍性腐蝕電池，由于陽極面積比陰極面積小得多，陽極電流密度很大，所以腐蝕往深處發(fā)展，金屬表面很快就被腐蝕成小孔，這種現(xiàn)象被稱為點蝕。

在石油、化工的腐蝕失效類型統(tǒng)計中，點蝕約占20%～25%。流動不暢的含活性陰離子的介質(zhì)中容易形成活性陰離子的積聚和濃縮的條件，促使點蝕的生成。粗糙的表面比光滑的表面更容易發(fā)生點蝕。

PH值降低、溫度升高都會增加點蝕的傾向。氧化性金屬離子（如Fe ³⁺ 、Cu ²⁺ 、Hg ²⁺ 等）能促進點蝕的產(chǎn)生。但某些含氧陰離子（如氫氧化物、鉻酸鹽、硝酸鹽和硫酸鹽等）能防止點蝕。

點蝕雖然失重不大，但由于陽極面積很小，所以腐蝕速率很快，嚴(yán)重時可造成設(shè)備穿孔，使大量的油、水、氣泄漏，有時甚至造成火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故，危險性很大。點蝕會使晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕和腐蝕疲勞等加劇，在很多情況下點蝕是這些類型腐蝕的起源。

2 、什么是縫隙腐蝕

在電解液中，金屬與金屬或金屬與非金屬表面之間構(gòu)成狹窄的縫隙，縫隙內(nèi)有關(guān)物質(zhì)的移動受到了阻滯，形成濃差電池，從而產(chǎn)生局部腐蝕，這種腐蝕被稱為縫隙腐蝕。縫隙腐蝕常發(fā)生在設(shè)備中法蘭的連接處，墊圈、襯板、纏繞與金屬重疊處，它可以在不同的金屬和不同的腐蝕介質(zhì)中出現(xiàn)，從而給生產(chǎn)設(shè)備的正常運行造成嚴(yán)重障礙，甚至發(fā)生破壞事故。對鈦及鈦合金來說，縫隙腐蝕是最應(yīng)關(guān)注的腐蝕現(xiàn)象。介質(zhì)中，氧氣濃度增加，縫隙腐蝕量增加；PH值減小，陽極溶解速度增加，縫隙腐蝕量也增加；活性陰離子的濃度增加，縫隙腐蝕敏感性升高。但是，某些含氧陰離子的增加會減小縫隙腐蝕量。

3 、什么是應(yīng)力腐蝕

材料在特定的腐蝕介質(zhì)中和在靜拉伸應(yīng)力（包括外加載荷、熱應(yīng)力、冷加工、熱加工、焊接等所引起的殘余應(yīng)力，以及裂縫銹蝕產(chǎn)物的楔入應(yīng)力等）下，所出現(xiàn)的低于強度極限的脆性開裂現(xiàn)象，稱為應(yīng)力腐蝕開裂。

應(yīng)力腐蝕開裂是先在金屬的腐蝕敏感部位形成微小凹坑，產(chǎn)生細(xì)長的裂縫，且裂縫擴展很快，能在短時間內(nèi)發(fā)生嚴(yán)重的破壞。應(yīng)力腐蝕開裂在石油、化工腐蝕失效類型中所占比例最高，可達(dá)50%。

應(yīng)力腐蝕的產(chǎn)生有兩個基本條件：一是材料對介質(zhì)具有一定的應(yīng)力腐蝕開裂敏感性；二是存在足夠高的拉應(yīng)力。導(dǎo)致應(yīng)力腐蝕開裂的應(yīng)力可以來自工作應(yīng)力，也可以來自制造過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。據(jù)統(tǒng)計，在應(yīng)力腐蝕開裂事故中，由殘余應(yīng)力所引起的占80%以上，而由工作應(yīng)力引起的則不足20%。

應(yīng)力腐蝕過程一般可分為三個階段。第一階段為孕育期，在這一階段內(nèi)，因腐蝕過程局部化和拉應(yīng)力作用的結(jié)果，使裂紋生核；第二階段為腐蝕裂紋發(fā)展時期，當(dāng)裂紋生核后，在腐蝕介質(zhì)和金屬中拉應(yīng)力的共同作用下，裂紋擴展；第三階段中，由于拉應(yīng)力的局部集中，裂紋急劇生長導(dǎo)致零件的破壞。

在發(fā)生應(yīng)力腐蝕破裂時，并不發(fā)生明顯的均勻腐蝕，甚至腐蝕產(chǎn)物極少，有時肉眼也難以發(fā)現(xiàn)，因此，應(yīng)力腐蝕是一種非常危險的破壞。

一般來說，介質(zhì)中氯化物濃度的增加，會縮短應(yīng)力腐蝕開裂所需的時間。不同氯化物的腐蝕作用是按Mg ²⁺ 、Fe ³⁺ 、Ca ²⁺ 、Na ¹⁺ 、Li ¹⁺ 等離子的順序遞減的。發(fā)生應(yīng)力腐蝕的溫度一般在50℃～300℃之間。

防止應(yīng)力腐蝕應(yīng)從減少腐蝕和消除拉應(yīng)力兩方面來采取措施。主要是：一要盡量避免使用對應(yīng)力腐蝕敏感的材料；二在設(shè)計設(shè)備結(jié)構(gòu)時要力求合理，盡量減少應(yīng)力集中和積存腐蝕介質(zhì)；三在加工制造設(shè)備時，要注意消除殘余應(yīng)力。

4 、什么是腐蝕疲勞

腐蝕疲勞是在腐蝕介質(zhì)與循環(huán)應(yīng)力的聯(lián)合作用下產(chǎn)生的。這種由于腐蝕介質(zhì)而引起的抗腐蝕疲勞性能的降低，稱為腐蝕疲勞。疲勞破壞的應(yīng)力值低于屈服點，在一定的臨界循環(huán)應(yīng)力值（疲勞極限或稱疲勞壽命）以上時，才會發(fā)生疲勞破壞。而腐蝕疲勞卻可能在很低的應(yīng)力條件下就發(fā)生破斷，因而它是很危險的。

影響材料腐蝕疲勞的因素主要有應(yīng)力交變速度、介質(zhì)溫度、介質(zhì)成分、材料尺寸、加工和熱處理等。增加載荷循環(huán)速度、降低介質(zhì)的PH值或升高介質(zhì)的溫度，都會使腐蝕疲勞強度下降。材料表面的損傷或較低的粗糙度所產(chǎn)生的應(yīng)力集中，會使疲勞極限下降，從而也會降低疲勞強度。

5 、什么是晶間腐蝕

晶間腐蝕是金屬材料在特定的腐蝕介質(zhì)中，沿著材料的晶粒間界受到腐蝕，使晶粒之間喪失結(jié)合力的一種局部腐蝕破壞現(xiàn)象。受這種腐蝕的設(shè)備或零件，有時從外表看仍是完好光亮，但由于晶粒之間的結(jié)合力被破壞，材料幾乎喪失了強度，嚴(yán)重者會失去金屬聲音，輕輕敲擊便成為粉末。

據(jù)統(tǒng)計，在石油、化工設(shè)備腐蝕失效事故中，晶間腐蝕約占4%～9%，主要發(fā)生在用軋材焊接的容器及熱交換器上。

一般認(rèn)為，晶界合金元素的貧化是產(chǎn)生晶間腐蝕的主要原因。通過提高材料的純度，去除碳、氮、磷和硅等有害微量元素或加入少量穩(wěn)定化元素（鈦、鈮），以控制晶界上析出的碳化物及采用適當(dāng)?shù)臒崽幚碇贫群瓦m當(dāng)?shù)募庸すに?，可防止晶間腐蝕的產(chǎn)生。

6 、什么是均勻腐蝕

均勻腐蝕是指在與環(huán)境接觸的整個金屬表面上幾乎以相同速度進行的腐蝕。在應(yīng)用耐蝕材料時，應(yīng)以抗均勻腐蝕作為主要的耐蝕性能依據(jù)，在特殊情況下才考慮某些抗局部腐蝕的性能。

7 、什么是磨損腐蝕（沖蝕）

由磨損和腐蝕聯(lián)合作用而產(chǎn)生的材料破壞過程叫磨損腐蝕。磨損腐蝕可發(fā)生在高速流動的流體管道及載有懸浮摩擦顆粒流體的泵、管道等處。有的過流部件，如高壓減壓閥中的閥瓣（頭）和閥座、離心泵的葉輪、風(fēng)機中的葉片等，在這些部位腐蝕介質(zhì)的相對流動速度很高，使鈍化型耐蝕金屬材料表面的鈍化膜，因受到過分的機械沖刷作用而不易恢復(fù)，腐蝕率會明顯加劇，如果腐蝕介質(zhì)中存在著固相顆粒，會大大加劇磨損腐蝕。

8 、什么是氫脆

金屬材料特別是鈦材一旦吸氫，就會析出脆性氫化物，使機械強度劣化。在腐蝕介質(zhì)中，金屬因腐蝕反應(yīng)析出的氫及制造過程中吸收的氫，是金屬中氫的主要來源。金屬的表面狀態(tài)對吸氫有明顯的影響，研究表明，鈦材的研磨表面吸氫量最多，其次為原始表面，而真空退火和酸洗表面最難吸氫。鈦材在大氣中氧化處理能有效防止吸氫。

9 、腐蝕的定義

（1）腐蝕是指材料（包括金屬和非金屬）在其范圍環(huán)境的作用下引起的破壞、消耗或變質(zhì)的過程，使其失去原有的性質(zhì)的現(xiàn)象。

（2）腐蝕是材料和設(shè)備的癌癥 ，材料因與環(huán)境反應(yīng)而引起的損壞或變質(zhì)，是一種材質(zhì)與環(huán)境的有害反應(yīng) ，通常指除了單存機械破壞之外的一切破壞。

10 、化工廠腐蝕的危害

（1）造成裝置停工或降量生產(chǎn)，使生產(chǎn)周期縮短，企業(yè)經(jīng)濟效益降低；

（2）造成爆炸著火或產(chǎn)品泄漏，導(dǎo)致人員傷亡和環(huán)境污染事故的發(fā)生；

（3）腐蝕產(chǎn)物會造成催化劑中毒等事故，影響產(chǎn)品深度加工 ；

（4）部分腐蝕產(chǎn)物進入產(chǎn)品，使產(chǎn)品帶有雜質(zhì)、異味或變質(zhì)，造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格 ；

（5）腐蝕產(chǎn)物沉積在換熱設(shè)備表面形成垢后，降低了熱效率，增加能源消耗 ；

（6）導(dǎo)致設(shè)備使用壽命降低，檢維修費用和檢修時間增加，增加了裝置的運行成本。

11 、 金屬腐蝕機理

金屬腐蝕是在周圍介質(zhì)的化學(xué)或電化學(xué)作用下，并且經(jīng)常是和物理、機械或生物學(xué)因素的共同作用下金屬產(chǎn)生的破壞。根據(jù)腐蝕過程進行的歷程，一般可將金屬腐蝕分為兩類，即化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕。

12 、化學(xué)腐蝕

金屬在干燥的氣體和非電解質(zhì)溶液中發(fā)生化學(xué)作用所引起的腐蝕叫作化學(xué)腐蝕?；瘜W(xué)腐蝕的產(chǎn)物存在于金屬的表面，腐蝕過程中沒有電流產(chǎn)生。根據(jù)化學(xué)腐蝕的產(chǎn)物性質(zhì)不同，有鈍化作用或活化作用。

A、如果化學(xué)腐蝕所產(chǎn)生的化合物很穩(wěn)定，即不易揮發(fā)和溶解，且組織致密，與金屬母體結(jié)合牢固，那么這層腐蝕產(chǎn)物附著在金屬表面上，對金屬母體可以起到保護的作用，有鈍化腐蝕的作用，稱為“鈍化作用”。

B、如果化學(xué)腐蝕所生成的化合物不穩(wěn)定，即易揮發(fā)或溶解，或與金屬結(jié)合不牢固，則腐蝕產(chǎn)物就會一層層脫落(氧化皮即屬此類)，這種腐蝕產(chǎn)物不能保護金屬不再繼續(xù)受到腐蝕，這種作用稱為“活化作用”。

13 、金屬的高溫氧化及脫碳

    在石油化工生產(chǎn)中，有很多機器、設(shè)備是在高溫條件下操作的，如氨合成塔、硫酸氧化爐、乙烯裂解爐等。金屬的高溫氧化及脫碳是一種在高溫條件下的氣體腐蝕，是設(shè)備腐蝕中常見的化學(xué)腐蝕之一。

   A、一般當(dāng)鋼材和鑄鐵的溫度高于3000℃時，在其表面就會出現(xiàn)可見的氧化皮。隨著溫度的升高，其氧化的速度也大大的提高。

B、在570℃以下氧化時，氧化所形成的氧化物中不含F(xiàn)eO，其氧化層是由Fe ₂ O ₃ 和Fe ₃ O ₄ 構(gòu)成。這兩種氧化物所構(gòu)成的氧化層組織致密、穩(wěn)定，附著在鋼材表面上不易脫落，起到了保護膜的作用，F(xiàn)e ₂ O ₃ 和Fe ₃ O ₄ 屬于一種鈍化物質(zhì)。

一般情況下在570℃以上時，鋼材表面所形成的氧化物有三種：

即Fe ₂ O ₃ 、Fe ₃ O ₄ 、FeO，其厚度比大約為Fe ₂ O ₃ ：Fe ₃ O ₄ ：FeO=1：10：100，氧化層的主要成分是FeO，其結(jié)構(gòu)疏松，容易剝落，這就形成了常見的氧化皮。這種氧化皮脫落后加快鋼材腐蝕。

因此，為了提高鋼材的高溫抗氧化能力，必須設(shè)法阻止或減弱鋼材表面FeO的形成。在冶金工業(yè)中，通過在鋼里加入適量的合金元素如鉻、硅或鋁，可以使鋼材具有抗氧化的能力。

C、當(dāng)溫度高于700℃時，鋼材在氧化的同時，還發(fā)生了脫碳作用，脫碳作用的化學(xué)反應(yīng)如下：

     Fe ₃ C+O ₂ -->3Fe+CO ₂

     Fe ₃ C+CO ₂ -->3Fe+2CO

     Fe ₃ C+ _H2O -->3Fe+CO+H ₂

鋼材脫碳會使其機械性能下降，特別是降低了表面硬度和抗疲勞強度，因而高溫條件下工作設(shè)備一定要注意這些問題。

14 、高溫高壓氫腐蝕

在化工裝置加氫裂解、合成氨工業(yè)及其他一些化工工藝中，常遇到氫在反應(yīng)介質(zhì)中占有很大比例的混合氣體，而且這些化學(xué)反應(yīng)過程，多在高溫、高壓下進行的，例如合成氨的壓力通常在31.4MPa，溫度一般在470～500℃左右。

在較低溫度和壓力(溫度≤200℃，壓力≤4.9MPa)下，氫氣對普通碳鋼及低合金鋼不會有明顯的腐蝕作用。但是，在高溫高壓下則會對它們產(chǎn)生腐蝕，結(jié)果使材料的機械強度和塑性顯著下降，甚至損壞，這種現(xiàn)象常稱為“紅腐蝕”或“氫脆”。

鐵碳合金在高溫高壓下的氫腐蝕過程可分為氫脆階段和氫侵蝕階段。

第一階段為氫脆階段。在該階段，氫在與鋼材直接接觸時被鋼材所吸附，并以原子狀態(tài)向鋼材內(nèi)部擴散，溶解在鐵素體中，形成固溶體。但是，在此階段溶在鋼中的氫并未與鋼材發(fā)生化學(xué)作用，也未改變鋼材的組織，在顯微鏡下觀察不到裂紋，鋼材的強度極限和屈服極限也無交大改變。但是它使鋼材塑性降低，沖擊韌性值明顯減少。鋼材的這種脆性與氫在其中的溶解量成正比。材料處于氫脆階段只要將材料進行消氫處理，其性能又可恢復(fù)為原來狀態(tài)。因此這一階段是可逆的。

第二階段為氫侵蝕階段。這時，溶解在鋼材中的氫氣與鋼中的滲碳體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成甲烷氣，從而改變了鋼材的組織，其化學(xué)反應(yīng)式為：

Fe3C+2H2-->3Fe+CH4

   該化學(xué)反應(yīng)常常在晶界處發(fā)生，生成的甲烷氣也通常聚集在晶界原有的微觀孔隙內(nèi)，形成局部高壓，引起應(yīng)力集中，形成內(nèi)應(yīng)力，使得晶界變寬，從而產(chǎn)生更大的裂紋；或者在鋼材表層夾雜等缺陷處聚集，形成氣泡，使鋼材的機械性能降低。另一方面，由于滲碳體在還原為鐵素體時，其體積也將減小，因此，在鋼材內(nèi)部由于組織的體積變化而產(chǎn)生相應(yīng)的組織應(yīng)力，該應(yīng)力與前述的內(nèi)應(yīng)力疊加在一起，將使得裂紋擴展。而裂紋的擴展又為氫和碳的擴散與反應(yīng)提供了更加有利的條件。如此反復(fù)不斷地進行下去，最后導(dǎo)致鋼材完全脫碳，內(nèi)部的裂紋形成網(wǎng)格，機械性能嚴(yán)重下降，甚至遭到破壞。

因為高壓有利于氫氣在鋼中的溶解，而高溫則增加了氫在鋼的組織中的擴散速度及脫碳反應(yīng)的速度，因此，鐵碳合金的氫腐蝕隨著壓力和溫度的升高而加劇。通常鐵碳合金產(chǎn)生氫腐蝕都有一個起始溫度和起始壓力，它是衡量鋼材抵抗氫腐蝕能力的一個指標(biāo)。

通過降低鋼中的含碳量，使其沒有碳化物(Fe3C)析出，可以有效地防止氫腐蝕的發(fā)生。另外，在鋼中加入某些合金元素如鉻、鉬、鈦、鎢、釩等，與鋼材組織中的碳元素形成穩(wěn)定的碳化物，使其不易與氫作用，也可以避免氫腐蝕的發(fā)生。

15 、電化學(xué)腐蝕

電化學(xué)腐蝕是指金屬與電解質(zhì)溶液間產(chǎn)生電化學(xué)作用而引起的破壞，其特點是在腐蝕過程中有電流產(chǎn)生。在水分子作用下，電解質(zhì)溶液中金屬本身呈離子化，當(dāng)金屬離子與水分子的結(jié)合能力大于金屬離子與其電子的結(jié)合力時，上部分金屬離子就從金屬表面跑到電解液中，形成了電化學(xué)腐蝕。

16 、原電池作用

金屬在電解質(zhì)溶液中的腐蝕過程與電池中的電化學(xué)反應(yīng)過程完全類同。因為鐵的電位較銅低而成為陽極，而銅則成為陰極。在陽極，鐵被溶解并釋放出電子，即Fe-->Fe2-+2e，所放出的電子經(jīng)過外部導(dǎo)線可以移動到陰極。在陰極，流來的電子被能吸收電子的物質(zhì)所吸收，在這里即被溶液中的陽離子(H+)所吸收，并釋放出氫氣，即2H++2e-->H2↑。

在電化學(xué)腐蝕過程中，這類腐蝕電池是最常見的，因有的設(shè)備可能是由兩種金屬材料制成，或者同一材料內(nèi)部存在不同的相，或者材料各部分的物理機械性能不同、受力不均等導(dǎo)致了設(shè)備材料各部分的電位不相同，從而形成這類腐蝕電池。

17 、微電池和電化學(xué)腐蝕原理

如前所述，金屬表面組織常常存在著不同的相(如鋼中的鐵素體和碳化物)，在同一介質(zhì)中相鄰兩個區(qū)域可能具有不同的電位，這些區(qū)域往往是直接接觸的，故形成了許多局部的微電池。

利用微電池的原理，可以說明電化學(xué)腐蝕的化學(xué)反應(yīng)過程。

① 陽極反應(yīng)，金屬溶解：Me-->Me++e

② 電子移動，陽極過剩的電子流向陰極：e陽-->e陰

③ 陰極反應(yīng)，電子在陰極被吸收電子的物質(zhì)所吸收：e陰+D-->(De)

在陰極區(qū)的反應(yīng)，由于吸收電子的物質(zhì)不同，有幾種不同的反應(yīng)情況：

當(dāng)溶液中有電位較高的金屬離子(如Cu2+)存在時，這種金屬離子就吸收電子，還原為金屬：

Me++e陰-->Me

當(dāng)溶液呈酸性、溶液中有氫離子H+存在時，H+吸收電子變成氫原子，再結(jié)合成氫分子：

H++e-->H

H+H-->H2↑

當(dāng)溶液為中性時，溶液中含有的氧吸收了電子，和水一起變成了OH-離子，其反應(yīng)為：

O2+4e+4H2O-->4OH-

   在腐蝕過程中，金屬常常不是在含有電位較高的金屬離子的溶液中，電位較高的離子金屬吸收電子的陰極反應(yīng)是不常發(fā)生的。而后兩種化學(xué)反應(yīng)意義較大，特別是第二種化學(xué)反應(yīng)更為常見。但應(yīng)指出，陰極反應(yīng)往往是后兩種化學(xué)反應(yīng)同時存在。

18 、電化學(xué)腐蝕的條件

由上述電化學(xué)腐蝕過程和原理可以發(fā)現(xiàn)，電化學(xué)腐蝕過程是由陽極反應(yīng)過程、電子流動及陰極反應(yīng)過程等三個環(huán)節(jié)組成，三者缺一不可。其中阻力最大的環(huán)節(jié)決定著整個腐蝕過程的速度。也可以看出，電化學(xué)腐蝕進行的過程必須具備下列三個條件：

① 同一金屬上有不同電位的部分存在或不同金屬之間存在著電位差；

② 陰極和陽極相互連接；

③ 陽極和陰極處在互相聯(lián)通的電解質(zhì)溶液中。

19 、金屬腐蝕影響因素

金屬制品腐蝕的影響因素有：大氣濕度、溫度、氧氣以及大氣中的污染物；金屬本身的材料性質(zhì)、金屬的表面狀態(tài)等對其腐蝕也有影響。

20 、目前工程中的防腐方法

（1）金屬非金屬覆蓋法

    金屬覆蓋層：金屬襯里、金屬鍍層、復(fù)合金屬板等

    非金屬覆蓋層：襯里、搪瓷、搪玻璃、涂料、聯(lián)合覆蓋層等

（2）電化學(xué)保護

     包括陰極保護、陽極保護

（3）防腐結(jié)構(gòu)設(shè)計

（4）介質(zhì)處理

21、 涂料覆蓋防腐方法

涂料覆蓋層目前主要用于設(shè)備、管道、廠房的外表面抗大氣腐蝕的防護層或者腐蝕環(huán)境不是很苛刻的設(shè)備內(nèi)壁的保護。

    涂料的品種主要有：

    A、以干性油為主體的油基性涂料

    B、以合成樹脂或天然樹脂為主體的樹脂基涂料

    1、涂料的主要組成及其作用

    組成：成膜物質(zhì)、顏料、稀釋劑、固化劑

22 、涂料的選擇

根據(jù)具體的腐蝕環(huán)境， 從耐蝕性，抗?jié)B透性，粘結(jié)強度及價格進行選擇。

內(nèi)壁用的防腐涂料：良好的抗化學(xué)介質(zhì)腐蝕性和抗?jié)B透性，如樹脂類涂料。

底漆：與被粘物有良好的粘結(jié)力，涂料本身不會引起被保護物的腐蝕。

   帶銹底漆（穩(wěn)定型、轉(zhuǎn)化型）：能夠減少除銹工作量、提高施工效率。

面漆：室外：醇酸磁漆、環(huán)氧瓷漆、過氯乙烯漆、氯乙烯-偏氯乙烯等。

   室內(nèi)：氯乙烯漆、氯乙烯-偏氯乙烯、環(huán)氧瓷漆、聚氨酯漆。

清漆：對面漆的某些缺陷起封閉作用。

23 、除銹施工

對鋼材進行防腐施工，通常先對鋼材表面進行預(yù)處理，也就是除銹。除銹是防腐施工的第一步，也是最為重要的一步。

24 、除銹等級

鋼材根據(jù)銹蝕等級分別以A、B、C、D表示 ：

  A.全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面。

  B.已發(fā)生銹蝕，并且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面。

C.氧化皮已因銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點蝕的鋼材表面。

D.氧化皮已因銹蝕而全面剝離，并且已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。

25 、常見除銹方法

   a.手工或動力工具除銹（除銹等級St2、St3）。

b.噴射或拋射除銹（除銹等級Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3 ）。

c.火焰除銹（除銹等級F1）。

   d.化學(xué)除銹（除銹等級Pi）。

a、b兩種除銹方法是現(xiàn)場施工中最常見、使用最廣泛的除銹方法。

26 、 除銹方法

（1）手工或動力工具除銹：

手工處理可采用手錘、刮刀、鏟刀、鋼絲刷及紗布（紙）等。

動力工具可采用電動刷輪、電動砂輪或各式除銹機。

采用手工或動力工具處理時，不得使用使金屬表面受損或使之變形的工具和手段。

手工或動力工具除銹，施工靈活，但工作效率低，一般用于裝置內(nèi)焊縫位置的除銹。

（2）噴射或拋射除銹：

噴射除銹的主要施工機具是空壓機和沙罐。除銹原理是：空壓機產(chǎn)生壓縮空氣后送入儲氣罐中進行穩(wěn)壓和暫存，然后通過精密過濾器將壓縮空氣中的油霧水份過濾，最后送入噴砂機中。噴砂機借助壓縮空氣的壓力，將磨料高速噴射到金屬表面，通過磨料在金屬表面的沖擊和研磨，把表面的雜質(zhì)及氧化層清除掉，使金屬表面粗糙度增大，這樣能提高油漆的附著力，使油漆產(chǎn)生最強的耐蝕性能。

噴射除銹使用的磨料有石英砂、河沙、海沙和金剛砂等；磨料使用時，必須干燥潔凈，含水量不得大于1%。

噴射除銹效果好，施工時，應(yīng)采取妥善措施，防止粉塵擴散。

拋射除銹的主要施工機具是拋丸機，加上航吊配合施工。

射除銹原理是：通過拋丸器將鋼砂和鋼丸高速拋落，沖擊在鋼材表面，已去除鋼材表面的雜質(zhì)及氧化皮。

拋射除銹使用的磨料為鋼丸。鋼丸的金相組織為回火屈氏體和回火馬氏體，密度一般為7.4～7.85Kg/cm3，硬度以HRC40～50為宜。鋼丸的硬度與清理速度成正比，但與壽命成反比。所以硬度高，清理速度快，易碎，壽命短，消耗量大。硬度過低，清理效果差，達(dá)不到質(zhì)量要求。

拋射除銹的除銹效果較好，施工效率高，人工投入少，但機具的投入較大。

27 、涂漆施工

鋼材表面處理合格后，應(yīng)在4小時內(nèi)涂刷底漆。如另有要求，可再分別涂刷中間漆和面漆。

底漆的主要作用是防腐蝕，并提高中間漆或面漆附著力。

中間漆可增強涂層間的附著力，并對底漆起到封閉和保護的作用。

面漆的可起到裝飾和美觀的作用，并對整個涂層起到保護作用。

涂漆施工較常用的方法是噴涂和輥涂。噴涂施工速度快，效率高，形成漆膜厚度均勻，但油漆消耗較大；輥涂施工油漆消耗少，對周圍環(huán)境的污染小，一般裝置內(nèi)的油漆施工多采用輥涂施工。

涂漆施工結(jié)束后，涂層外觀應(yīng)平整、顏色一致，無漏涂、泛銹、氣泡、流掛、皺皮、咬底、剝落、開裂等現(xiàn)象。

28 、保溫的作用

保溫是為了減少設(shè)備和管道內(nèi)介質(zhì)熱量損失，或為了防止人體燙傷和穩(wěn)定操作，而做的減少熱傳導(dǎo)的措施。

保溫通常是裝置的最后一道施工程序，保溫的施工質(zhì)量對裝置生產(chǎn)起著重要作用。

29 、保溫結(jié)構(gòu)

保溫結(jié)構(gòu)一般分為內(nèi)外兩層，內(nèi)層為隔熱層，外層為保護層。隔熱層常用的材料有硅酸鈣、硅酸鋁、超細(xì)玻璃棉等。保護層常用的材料有鋁合金板，不銹鋼板，鍍鋅鐵皮等。

30、保溫材料的主要性能要求

（1）硬質(zhì)保溫材料及其制品的密度不應(yīng)大于300kg/m ³ 、半硬質(zhì)和軟質(zhì)保溫材料及其制品的密度不應(yīng)大于200kg/m ³ 。

（2）硬質(zhì)保溫制品的抗壓強度不應(yīng)小于0.4MPa。

（3）保溫材料及其制品的pH值不應(yīng)小于8。

（4）保溫材料的含水率不得大于7.5%（質(zhì)量比）、防水率不得小于95％，軟質(zhì)保溫材料的回彈率不得小于90％。

（5）保護層材料應(yīng)具有防火、防潮、不燃、抗大氣腐蝕的性能，且化學(xué)性能穩(wěn)定，不腐蝕隔熱層。

31 、隔熱層施工

（1）立式設(shè)備、儲罐及垂直管道隔熱層施工時，應(yīng)設(shè)置隔熱支托或支承圈。

（2）設(shè)備和管道的閥門、法蘭隔熱層斷開處，應(yīng)留出螺栓拆卸距離。

（3）保溫層厚度大于100mm時，如采用一種隔熱制品，應(yīng)分兩層或多層施工，且各層的厚度宜接近；如采用異種隔熱制品，每種材料的厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

（4）隔熱層施工時，同層應(yīng)錯縫，內(nèi)外層應(yīng)壓縫，其搭接長度不宜小于50mm。

（5）隔熱層的拼縫寬度，不應(yīng)大于5mm，如大于5mm，應(yīng)用相同性能的材料填塞嚴(yán)密。

（6）水平管道隔熱層的縱向接縫，不得布置在管道垂直中心線兩側(cè)45°范圍內(nèi)。對于大管徑管道，當(dāng)采用多塊硬質(zhì)成型隔熱制品時，隔熱層的縱向接縫位置可不受此限制，但應(yīng)偏離管道垂直中心線位置。

（7）隔熱層應(yīng)采用捆扎材料進行捆扎，捆扎間距一般不應(yīng)大于300mm。多層隔熱施工，應(yīng)分層進行捆扎。

（8）立式設(shè)備或垂直管道的隔熱層施工應(yīng)從支承件開始，自下而上進行。

（9）敷設(shè)管道彎頭處的隔熱層，宜使用成型制品，無成型隔熱制品時，應(yīng)將直管殼切割成蝦米腰進行分節(jié)敷設(shè)。

（10）設(shè)備或管道采用硬質(zhì)隔熱制品時，應(yīng)留有適當(dāng)?shù)纳炜s縫。伸縮縫內(nèi)應(yīng)先清除雜質(zhì)和硬塊，充填導(dǎo)熱系數(shù)相近似的軟質(zhì)隔熱材料。

32 、保護層施工

（1）隔熱層施工完畢并經(jīng)檢查合格后，應(yīng)及時進行保護層的施工。金屬保護層施工前，應(yīng)確保溫層的表面平整、干燥。

（2）設(shè)備和管道直管段的金屬保護層下料應(yīng)實地測量，測量時不宜拉得太緊，測量后的周長應(yīng)有30～50mm的裕量。下料后的金屬薄板，橫向、豎向應(yīng)各有一邊按需要方向壓出凸筋。。

（3）設(shè)備、管道的金屬保護層環(huán)向接縫宜采用搭接或插接，縱向接縫宜采用搭接或咬接。。

（4）設(shè)備和管道的金屬保護層搭接接縫除活動縫外，應(yīng)采用抽芯鉚釘或自攻螺釘緊固，其間距應(yīng)為150～200mm，且在1m長度內(nèi)不應(yīng)少于5個。

（5）設(shè)備、管道隔熱的金屬保護層遇到障礙時，應(yīng)開出合適的孔眼，其開口誤差不得超過3mm。開口處的縫隙應(yīng)予以密封。

（6）設(shè)備封頭分片接口宜為咬接，若為搭接，則上口應(yīng)全部壓出凸筋，并壓住下口，然后用自攻螺釘緊固。

（7）方形設(shè)備或管道的金屬保護層下料長度不宜超過1m，并按對角壓成菱形花紋。安裝時應(yīng)將花紋對成一個整體。

（8）水平管道的金屬保護層的環(huán)向接縫應(yīng)沿管道坡向搭接，其縱向接縫不得布置在水平中心線上方的垂直中心線兩側(cè)45°范圍內(nèi)，縫口應(yīng)朝下?？v縫可組成一條連續(xù)的直線，也可相互錯開，但必須與管道軸線始終保持平行。

（9）立式設(shè)備及垂直管道隔熱的金屬保護層應(yīng)自下而上敷設(shè)，且上口搭下口。對于斜度大于45°的立管，其金屬保護層還應(yīng)分段固定在支承件上。

（10）管道彎頭處的隔熱金屬保護層，應(yīng)采用蝦米腰型保護層施工。