ICS 23.140J 72備案號: 40745- 2013JB中華人民共和國機械行業(yè)標(biāo)準JB/T 9105- -2013代替JB/T 9105- -1999大型往復(fù)活塞壓縮機技術(shù)條件Technical requirements for large reciprocating compressors2013-04-25發(fā)布2013-09-01實施中華，人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布JB/T 9105- -2013目次3術(shù)語和定義........4要求24.1 總則4.2...........4.3 材料.4.5 裝配4.7成套和供應(yīng) 范圍.......5試驗方法和檢驗規(guī)則.附錄A (資料性附錄)壓縮機主要零件材料........附錄B (資料性附錄)壓縮機主要零件機械加工要........表1壓縮機噪聲值.......表2安全閥設(shè)定值表4壓縮機主要部件的位置精度.............................................9表A.1壓縮機主要 零件材料.....8表B.1壓縮機主要零件重要部位的公差配合,10表B.2壓縮機主要 零件加工表面的表面粗糙度10表B.3壓縮機主要零 件形狀和位置公差......JB/T 9105- -2013本標(biāo)準按照GB/T 1.1- -2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準代替JB/T9105- 1999 《大型往復(fù)活塞壓縮機技術(shù)條件》， 與JB/T 9105- -1999相比主要技術(shù)變化如下:修改了標(biāo)準適用范圍;更新了規(guī)范性引用文件;- 參照和引用了GB/T 20322 《石油及天然氣工業(yè)用往復(fù)壓縮機》中一 些要求;-增加了附錄《壓縮機主要零件材料》(見附錄A);附錄《壓縮機主要零件機械加工要求》中增加了《壓縮機主要零件重要部位的公差配合》(見附錄B)。本標(biāo)準由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本標(biāo)準由全國壓縮機標(biāo)準化技術(shù)委員會(SAC/TC145) 歸口。本標(biāo)準起草單位:上海大隆機器廠有限公司。本標(biāo)準主要起草人:程廣慶、劉夕鳳、徐志軍、趙為民。本標(biāo)準所代替標(biāo)準的歷次版本發(fā)布情況為:- ZB J72 022- -1988;-JB/T9105- -1999。IIJB/T9105- -2013大型往復(fù)活塞壓縮機技術(shù)條件1范圍本標(biāo)準規(guī)定了大型往復(fù)活塞壓縮機的術(shù)語和定義、要求、試驗方法和檢驗規(guī)則及標(biāo)志、包裝、運輸和貯存。本標(biāo)準適用于活塞力大于等于78 kN、公稱排氣壓力小于或等于35 MPa的石油、化工有關(guān)工藝流程用的、有油潤滑或無油潤滑的往復(fù)活塞壓縮機(以下簡稱壓縮機)。對一-般活塞力小于78 kN的工藝用壓縮機，也可參照本標(biāo)準執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB 150 (所有部分)壓力容器GB151管殼式換熱器GB713鍋爐和壓力容 器用鋼板GB3836.1爆炸性環(huán)境第1 部分:設(shè)備通用要求GB/T 4975容積式壓縮機術(shù)語 總則GB/T 4980容積式壓縮機噪 聲的測定GB/T 6967工程結(jié)構(gòu)用中、 高強度不銹鋼鑄件GB/T 777容積式壓縮 機機械振動測量與評價GB/T9438鋁合金鑄件GB/T 11352 - 般工程用鑄造碳鋼件GB/T 13306標(biāo)牌GB/T 13819銅合金鑄件GB/T 20801 (所有部分)壓力 管道規(guī)范工業(yè)管道GB 24511承壓設(shè) 備用不銹鋼鋼板及鋼帶GB 50050工業(yè)循環(huán)冷 卻水處理設(shè)計規(guī)范JB/T 2231.1往復(fù)活塞壓縮機零部件 第1部分:軸、銷外徑尺寸JB/T2231.3往復(fù)活塞 壓縮機零部件第3 部分:薄壁軸瓦JB/T2231.4往復(fù)活塞 壓縮機零部件第4 部分:金屬環(huán)狀閥片JB/T2231.5往復(fù)活塞壓縮機零部件 第5 部分:氣閥安裝尺寸JB/T6431容積式壓縮機用灰鑄鐵件 技術(shù)條件JB/T 6908容積式壓縮機用鋼鍛件JB/T7239往復(fù)活塞壓縮機用網(wǎng)狀閥片JB/T 7663.1容積式壓縮機 包裝技術(shù)條件JB/T 7663.2容積式壓縮機涂裝技術(shù)條件JB/T 8541往 復(fù)活塞壓縮機機械振動分級JB/T 8935工藝流程用壓縮機 安全要求1JB/T 9105- -2013JB/T9104容積式壓縮機用球墨鑄鐵件技術(shù)條件JB/T9107往復(fù)壓縮機術(shù)語NB/T47008承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T47009低溫承壓設(shè)備用低合金鋼鍛件NB/T 47010承壓設(shè)備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件TSG D0001壓力 管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程工業(yè)管道TSG R0004固定式壓力 容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程TSG ZF001安 全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程特種設(shè)備安全監(jiān)察條例3術(shù)語和定義GB/T 4975和JB/T 9107界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4要求4.1 總則4.1.1壓縮機主機和驅(qū)動機至少 應(yīng)有20年設(shè)計壽命,并能了年無障礙運行(不包括易損件的正常更換)。4.1.2設(shè)備在 正常運行點的容積流量極限偏差應(yīng)為6% (無負偏差)。吸、排氣壓力和溫度，軸功率，轉(zhuǎn)速，氣缸和填料函潤滑油消耗量，冷卻水進水壓力、溫度和消耗量等，應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定。4.1.3設(shè)計應(yīng)考慮設(shè) 備的安裝環(huán)境，包括在戶內(nèi)(是否采暖)還是戶外(有無遮棚)、最高和最低溫度及異常濕度、粉塵或腐蝕條件等。整個機組應(yīng)保證在這些條件下能正常運行。4.1.4設(shè)計應(yīng)根據(jù)給 定的流量值、氣體組分和氣體條件等參數(shù)計算平均分子質(zhì)量、比熱比(cp1cv), 壓縮系數(shù)(Z)和進氣容積流量等。4.1.5設(shè)備 的布置(包括管路和輔助設(shè)備)應(yīng)提供足夠的操作和維修空間和安全通道。電動機、電氣部件和電氣裝置應(yīng)在適合于設(shè)備運行的區(qū)域分類,并應(yīng)符合GB 3836.1和其他有關(guān)標(biāo)準，還應(yīng)遵照所有適用的當(dāng)?shù)匾?guī)范和條例。4.1.6壓縮機應(yīng)符合 JB/T 8935的安全要求。4.1.7壓縮機運轉(zhuǎn)應(yīng)平 穩(wěn)，機體振動的測量和評價應(yīng)符合GB/T 777的規(guī)定。機體振動的分級應(yīng)符合JB/T 8541的規(guī)定。4.1.8如無其他專 門規(guī)定，壓縮機組噪聲的最大允許聲功率級應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1壓縮機噪聲值活塞力kN≤120> 120最大允許聲功率級極限值Lwn dB (A)1101124.1.9 壓縮機每一 級后均應(yīng)設(shè)置安全閥，安全閥應(yīng)符合TSG R0004的規(guī)定，還應(yīng)符合TSG ZF001的規(guī)程。4.1.10安全閥的整定壓力應(yīng)不高于壓縮機最高工作壓力，但應(yīng)不低于表2中所列值。注:最高工作壓力:規(guī)定溫度下輸送規(guī)定流體時，設(shè)計的設(shè)備(與此術(shù)語有關(guān)的任何部件上)允許的最高連續(xù)運行壓力。4.1.11安全 閥應(yīng)考慮安裝在不受振動干擾的位置，宜安裝在分離器或氣路管道上，從安全閥排放出來的氣體不應(yīng)對環(huán)境造成污染和危害人身安全。JB/T9105- -2013表2安全閥設(shè)定值額定排氣壓力(每級) MPa安全閥整定壓力<1.00.1 MPa1.0~7.010%的額定排氣壓力17.0~24.08%的額定排氣壓力24.0~35.06%的額定排氣壓力4.1.12壓縮機管路 設(shè)計和接口制造、試驗及檢驗應(yīng)符合GB/T 20801的規(guī)定，氣路管道的設(shè)計還應(yīng)符合TSG D0001的相關(guān)規(guī)定。4.1.13壓縮機氣路、 水路、油路應(yīng)按照流程進行配管設(shè)計，連接應(yīng)牢固，不應(yīng)有泄漏或相互泄漏。4.1.14壓縮機應(yīng)設(shè)置盤車裝置。 活塞力小于或等于200 kN的機型可采用手動盤車，其他宜采用電動或氣動盤車。4.1.15氣缸體、 氣缸蓋、氣缸座、活塞及(濕式)氣缸套等受壓零件的氣腔應(yīng)做水壓試驗。試驗壓力為最高工作壓力的1.5倍，保壓時間不少于30 min,應(yīng)不滲漏。4.1.16氣缸體、 氣缸蓋、氣缸座及(濕式)氣缸套等零件的水腔，均應(yīng)以最高工作壓力的1.5倍且不低于0.6 MPa的壓力做水壓試驗，保壓時間不少于30 min,應(yīng)不滲漏。4.1.17機身油池應(yīng)用煤油或其他滲透性強的液體進行試漏，保持4h, 應(yīng)不滲漏。4.1.18冷卻器、 緩沖器、分離器等壓力容器的設(shè)計和制造應(yīng)分別符合《特種設(shè)備安全監(jiān)察條例》、GB150、 GB 151、TSG R0004的規(guī)定。4.1.19冷卻水質(zhì)應(yīng)符 合GB 50050的規(guī)定。4.1.20壓力潤滑 系統(tǒng)至少應(yīng)包括-一個具有120%容積流量的油泵，一套供油 和回油系統(tǒng)，一個油冷卻器，一個全流量過濾器和必備的儀表。曲軸箱油溫應(yīng)不超過70C，油過濾器精度應(yīng)不低于25 pum。4.1.21壓縮機應(yīng)至 少包括表3所設(shè)置的報警或報警停車的安全保護裝置。表3報警和停機要求青況報警停機排氣溫度過高-每個氣缸機身潤滑油壓過低N機身潤滑-油池油位過低油過濾器壓差過高分離器中液位過高J-水夾套冷卻系統(tǒng)故障注:“小”表示該條件出現(xiàn)時，要求報警或停機;“一-” 表示該條件出現(xiàn)時，不要報警或停機。4.2設(shè)計4.2.1所有設(shè)備的結(jié)構(gòu)應(yīng)設(shè)計成能迅速又經(jīng)濟地維修。4.2.2 機身(包括曲軸箱)在全負荷和部分負荷下應(yīng)有足夠的剛度。除按4.1.7規(guī)定外，還應(yīng)在氣缸蓋沿氣缸軸線上測量縱向運動峰值，全振幅應(yīng)不超過曲軸軸線至測量點距離的10 4倍。4.2.3如有必要， 機身可按協(xié)議規(guī)定設(shè)防爆安全裝置。4.2.4氣缸設(shè)計的最高工作壓力至少應(yīng)比額定排氣壓力大15%或大0.1 MPa，兩者取大值。4.2.5氣缸應(yīng)合理布置，以便為所有部件的維修留下操作和拆卸的空間，且不需拆卸氣缸管路或緩沖裝置。4.2.6當(dāng)壓縮氣體有可能 呈液體霧狀或凝結(jié)成液態(tài)時，宜采用臥式氣缸，且排放 閥和排放接管應(yīng)設(shè)在JB/T 9105- -2013氣缸下部，便于排液。4.2.7接筒的設(shè)計應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)需要和氣體介質(zhì)的性質(zhì)來確定用長接簡還是短接筒，用單室接簡還是雙室接筒。應(yīng)盡量設(shè)計成不需拆活塞桿就可拆卸和更換填料環(huán)的結(jié)構(gòu)。4.2.8曲軸應(yīng)為整體鍛造件 (可有可拆卸平衡塊)或為相應(yīng)等級的球墨鑄鐵件，并應(yīng)熱處理和對所有工作表面及配合面機加工，然后進行超聲檢測。主軸頸和曲柄銷頸尺寸應(yīng)磨削到位。曲軸上強制潤滑通道應(yīng)鉆削，鉆孔或變截面處應(yīng)加工成大圓角并精磨。4.2.9連桿應(yīng)為 可拆卸大頭蓋的鍛鋼件或為相應(yīng)等級的球墨鑄鐵件，應(yīng)無尖角，強制潤滑通道應(yīng)鉆削。鉆孔或變截面處應(yīng)加工成大圓角并精磨。十字頭銷軸套應(yīng)為可更換的精鏜型并可靠地就位鎖緊。所有連桿螺栓和螺母組裝后應(yīng)可靠地鎖緊。連桿螺栓應(yīng)采用軋制螺紋。4.2.10十字頭應(yīng)是鑄鋼件和球墨鑄鐵件，般應(yīng)有 可更換和可調(diào)節(jié)的滑履。4.2.11壓縮機的軸和銷， 主軸瓦和連桿大頭瓦，應(yīng)分別符合JB/T 22311. JB/T 2231.3的規(guī)定。4.2.12壓縮機的氣閥設(shè)計應(yīng)符合 JB/T2231.4、 JB/T 2231.5、JB/T7239 的規(guī)定。4.2.13活塞設(shè)計時，非金屬支承環(huán)超出全開單孔氣閥腔或缸套臺階的部分不應(yīng)大于支承環(huán)寬度的一半。當(dāng)氣缸設(shè)計要求支承環(huán)超出氣閥腔大于支承環(huán)寬度一半時，閥腔設(shè)計應(yīng)為多孔型以對支承環(huán)提供充分的支承。對無油潤滑運行，非金屬支承環(huán)的支承負荷不應(yīng)超過0.035 Nmm2，支承負荷是根據(jù)整個活塞組件重量加上一半活塞桿重量再除以所有支承環(huán)120°弧度投影面積(0.866 D依此處D為活塞直徑，W為所有支承環(huán)總寬)所得。對有油潤滑運行，如果采用非金屬支撐環(huán)，根據(jù)相同準則，支撐環(huán)， 上支撐負荷應(yīng)不超過0.07 N/mm2。4.2.14壓縮機活塞桿 與填料函接觸的表面應(yīng)做表面硬化處理,表面粗糙度Ra≤0.4 um?；钊麠U螺紋應(yīng)采用具有光滑過渡區(qū)的軋制加工，表面租糙度Ra≤3.2 Am?；钊麠U粗加工后應(yīng)進行超聲檢測，精加工后應(yīng)進行磁粉檢測，不銹鋼材料允許作著色檢測。4.2.15下 列填料環(huán)采用以下材料時要求帶全封閉冷卻盒的液冷填料組件:a)氣缸最高許用工作壓力在1.7 MPa以上，無油潤滑的非金屬填料環(huán):b)氣缸最高許用工作壓力在3.5 MPa以上，有油潤滑非金屬填料環(huán):c)氣缸最高工作壓力在10.0 MPa以上，有油潤滑或無油潤滑金屬填料環(huán)。4.2.16冷卻器的進、排水溫差應(yīng)在5°C~8C范圍內(nèi)，最高排水溫度應(yīng)不大于45C.建議經(jīng)冷卻后的出口氣溫與冷卻器進水溫度相差不超過10C.4.3材料4.3.1壓縮機鍛鋼件 應(yīng)按JB/T 6908的規(guī)定。4.3.2壓縮機灰鑄鐵件應(yīng)按JB/T 6431的規(guī)定。4.3.3壓縮機球 墨鑄鐵件應(yīng)按JB/T 9104的規(guī)定。4.3.4壓縮機鑄鋼碳 鋼件應(yīng)按GB/T 11352的規(guī)定。4.3.5壓縮機鋁合 金鑄件應(yīng)按GB/T 9438的規(guī)定。4.3.6壓縮機銅合 金鑄件應(yīng)按GB/T 13819的規(guī)定。4.3.7壓縮機不銹鋼鑄 件應(yīng)按GB/T 6967的規(guī)定。4.3.8壓力容 器用鋼板應(yīng)按GB 713和GB 24511的規(guī)定。4.3.9壓力容 器用鍛件應(yīng)按NB/T 47008、NB/T 47009和NB/T 47010的規(guī)定。4.3.10壓縮機主要 零部件-般等級材料參見附錄A.4.4 加工4.4.1壓縮機主要 零件重要部位的公差配合參見B.1。4.4.2壓縮機主要零 件加工表面的表面粗糙度參見B.2。JB/T 9105- -20134.4.3壓縮機主要零件形狀和位置公差參見B.3。4.5 裝配4.5.1壓縮機的所有零件 (包括外購件)應(yīng)是經(jīng)過檢驗的合格品，按有關(guān)產(chǎn)品裝配技術(shù)文件的規(guī)定進行裝配。4.5.2需經(jīng)預(yù)安裝出廠 的壓縮機，裝配時主要部件的位置精度應(yīng)按表4進行調(diào)整。表4壓縮機主要部件的位置精度公差值(不大于)裝配零件配要求!mm機身裝在基礎(chǔ)上其級橫向的水平度0.05/1 000機身軸承孔軸線對公共軸線的同軸度φ0.05中體十字頭滑道軸線的水平度十學(xué)頭滑道軸線對曲軸軸線的垂直度0.10/1 000!曲拐頸對主軸頸的平行度0.15/1 000曲軸曲軸軸線對十字頭滑道軸線的垂直度組裝曲軸，盤動數(shù)轉(zhuǎn)，檢查在水平和垂直方向曲柄間的距離10-Xs氣缸直徑D徑向位移整體傾斜> 100~3000.070.02氣缸氣缸軸心線對中體十字>300~-5000.10頭滑道軸心線的同軸度500~10000.06>1 000200.08活塞桿'與十字頭組裝后，測量活塞桿的水平度，其傾斜方向與中體滑道的傾斜方向一致注: S為行程。4.5.3壓縮機裝配過程中應(yīng)測量下列項目， 并應(yīng)符合有關(guān)產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定。a)各級活塞內(nèi)、外止點間隙;b)十字頭與滑道的徑向間隙和接觸情況;c)主軸瓦背與機身軸承孔的接觸情況;d)主軸頸與主軸承的徑向間隙;e)曲柄銷與連桿大頭瓦的徑向間隙;f)十字頭銷與連桿小頭襯套的徑向間隙;g)連桿定位端面的軸向間隙;h)活塞桿徑向圓跳動;i)曲柄拐偏差。4.5.4壓縮機預(yù)安裝后， 經(jīng)過選配與調(diào)整，以下零件、部件不能互換的，應(yīng)在其連接處分別打，上標(biāo)記:a)機身軸承座與軸承蓋;b)同一列機身、中體、連桿、十字頭、氣缸、活塞;c)機身與相應(yīng)位置的支承架;d)填料函密封盒的級別與其順序。JB/T 9105- -20134.6涂裝4.6.1壓縮機的涂裝 要求應(yīng)符合JB/T 7663.2的規(guī)定。4.6.2壓縮機的主機和輔機非加工表面 應(yīng)按有關(guān)文件或協(xié)議規(guī)定涂以油漆。漆膜要求具有-定的耐高溫、耐壓力、耐油和耐水腐蝕等性能，漆面應(yīng)光滑、平整。4.6.3壓縮機的經(jīng)常拆裝的零件， 其連接處的漆膜應(yīng)平整，厚薄應(yīng)- -致， 線條應(yīng)明顯。4.6.4壓縮機的主機非加工內(nèi)表面 及內(nèi)件均應(yīng)涂以耐油和耐水腐蝕的油漆(氣缸水腔、氣閥等可不涂漆)。4.6.5飛輪、 聯(lián)軸器齒輪等的輪輻處均應(yīng)涂以紅色防銹油漆，以引起注意。!4.7成套和供應(yīng)范圍壓縮機成套范圍可包括如下項目: .a)壓縮機主機;o) 附屬設(shè)備(緩沖器、冷卻器、分離器等);c)驅(qū)動原動機、起動設(shè)備及其附屬裝置;d)壓縮機進出口間(包括輔機)的管道閥門、配套供應(yīng)的管件法蘭及相應(yīng)的控制儀表:e)備用的易損件:f)裝配和拆卸壓縮機所必需的專用工具; .g)隨機文件及圖樣。5試驗方 法和檢驗規(guī)則5.1壓縮機各零 部件和整臺壓縮機及其附屬裝置，均應(yīng)由制造廠按本標(biāo)準有關(guān)條款、并按經(jīng)一定程序批準的圖樣和技術(shù)文件進行檢驗。5.2壓縮機組噪聲聲功率級的測定按GB/T4980的規(guī)定。5.3壓縮機振動烈度的測定 按GB/T 7777的規(guī)定。5.4 壓縮機主機均應(yīng)由制造廠逐臺進行出廠試驗，出廠試驗的方法分為:ia)壓縮機主機預(yù)安裝空盤車; .b)壓縮機主機空負荷運轉(zhuǎn)試驗;c)壓縮機機組負荷運轉(zhuǎn)試驗。某一型號壓縮機采用何種出廠試驗辦法，應(yīng)由制造廠按批準的技術(shù)文件具體規(guī)定。5.5壓縮機主機預(yù)安裝空盤車， 檢查主要零部件相對位置的正確性，不應(yīng)有相互干涉或卡住等現(xiàn)象。5.6壓縮機主機空負荷運轉(zhuǎn)試驗， 一般在制造廠 采用車間電機和車間潤滑系統(tǒng)進行。試驗時，在額定轉(zhuǎn)速下運轉(zhuǎn)時間不少于2h,檢查裝配的質(zhì)量和零、部件相互關(guān)系的正確性和所有潤滑油路是否暢通，傳動機構(gòu)及各摩擦部位工作是否正常。5.7壓縮機機組 負荷運轉(zhuǎn)試驗，一般在用戶處進行。試驗時，在額定工況下連續(xù)運轉(zhuǎn)應(yīng)不少于4h，檢查壓縮機裝配質(zhì)量和零、部件相互關(guān)系的正確性及各級壓力和溫度、冷卻水和潤滑油的溫度、容積流量和容積比能(比功率)等。當(dāng)用空氣作介質(zhì)代替實際工況氣體介質(zhì)試驗時，其最高排氣壓力- -般不高于24.5 MPa。5.8壓縮機的試驗方法按經(jīng)批準的有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定進行。6標(biāo)志、包裝、運輸和貯存6.1壓縮機應(yīng)有 明顯的旋轉(zhuǎn)方向標(biāo)志，標(biāo)志應(yīng)鑄在或固定在壓縮機醒目的位置上。JB/T 9105- -20136.2產(chǎn)品標(biāo)牌一 -般宜固定 在壓縮機機身明顯而平坦的部位，標(biāo)牌按GB/T 13306的規(guī)定。標(biāo)牌.上至少應(yīng)標(biāo)出下列內(nèi)容:a)產(chǎn)品名稱;b)產(chǎn)品型號;c)容積流量，單位為立方米每分(m/min);d)吸入壓力，單位為兆帕(MPa);e)公稱排氣壓力，單位為兆帕(MPa);f)軸功率，單位為千瓦(kW); .g)轉(zhuǎn)速，單位為轉(zhuǎn)每分(r/min);h)凈重，單位為千克(kg);i)外形尺寸(長X寬X高)，單位為毫來(mm);j)出廠編號;k)出廠日期;1)制造廠名稱(出口產(chǎn)品應(yīng)加“中華人民共和國”等字樣);m)制造廠所在地。6.3 壓縮機的包裝應(yīng)符合JB/T 7663.1的規(guī)定。6.4 壓縮機包裝時， 應(yīng)將裸露在外的加工表面涂以防蝕油脂。表面粗糙度值Ra小于或等于0.8 μm的零件，應(yīng)用防銹蠟紙包裝(或用袋裝)。用捆扎形式包裝的容器孔口應(yīng)封嚴。6.5 壓縮機防銹油脂的質(zhì)量應(yīng)保證產(chǎn)品自發(fā)貨之日起12個月內(nèi)不致銹蝕。6.6壓縮機包裝箱外 皮的標(biāo)記應(yīng)符合圖樣的規(guī)定，文字標(biāo)記應(yīng)清晰整齊，保證 在運輸過程中不致因雨淋或存放日久而模糊不清。6.7每臺壓縮機至 少應(yīng)在主機箱內(nèi)附有下列文件:a)產(chǎn)品質(zhì)量合格證明書:b)產(chǎn)品使用說明書;c)裝箱清單;,d)備品、備件清單;e)隨機工具清單;f)隨機出廠文件、圖樣目錄。6.8產(chǎn)品裝箱后或運送至用戶前， 應(yīng)存放于不致受潮、有遮蓋的場所，存放時間較長的應(yīng)定期檢查,并根據(jù)實際情況確定是否需要重新涂油封存，以保證在出廠 的保證期限內(nèi)無損壞與銹蝕現(xiàn)象。7JB/T 9105- -2013附錄A(資料性附錄)壓縮機主要零件材料壓縮機主要零件材料見表A.1。表A.1壓縮機主要零件材料!零件材料成形標(biāo)準機身HT200、HT250鑄造JB/T 643145、42CrMoA、40CrNiMoA、40CrMnMo鍛造JB/T 6908曲軸.QT600-3JB/T910445、35CrMoA、42CrMoA棒材或鍛造連桿QT500-7、QT600-3連桿螺栓40Cr、35CrMoA、40CrNiMoA、 42CrMoA連桿螺母35、45、 42CrMoAZG230-450、ZG270-500GB/T 11352十字頭體QT400-18A、QT450-10A、 QT550-6JB/T 9104十字頭銷20、20Cr、40Cr、 38CrMoAlA、 42CrMoA鍛造或棒料HT200、HT250、 HT300中體、接簡QT450-1035、42CrMoA鑄造，鍛造或焊接制造氣缸體、氣缸頭ZGISCr12、ZG20Cr13GB/T 6967QT450-10、QT600-3鋼小口徑管材不銹鋼氣缸套耐蝕鎳合金(合金鑄鐵、耐熱鑄鐵)HT200、HT250、HT30035板材GB/T 2100氣缸蓋、氣缸座JBT 910435、16Mn、 Q235B鍛造，鑄造，棒料或焊接制造活塞ZG230-450GB/T 1173ZALSi9Mg. ZALSi12Cu2Mg、ZALSi12CulMgINi1|鑄造GB/T 15115YZALSi10Mg. YZALSi12Cu245、38CrMoAIA、42CrMoA活塞桿30Crl3、05Cr17Ni4Cu4Nb鍛造棒材JB/T 9105- -2013表A.1 (續(xù))零件成形示準35、45、 40Cr、 35CrMoA板或棒料JB/T 690810Cr13、06Cr19Ni10板，棒料或鑄造閥座和擋板QT450-10鑄造JB/T9104HT250、HT300JB/T 643130CrMnSiAYB/T 5132閥片06Cr19Ni10、 20Cr13、30Cr13GB/T 3280純聚四氟乙烯、填充聚四氟乙烯、尼龍、PEEK模壓碳素彈簧鋼絲拉拔GB/T 4357閥門彈簧不銹彈簧鋼絲GB/T 24588HT200、HT250、 HT300QT400-18JB/T 9104閥蓋ZG230-450GB/T 113523520、 35棒料，板，鍛件填料盒.10Cr13、20Cr1335、45鍛造，棒料或板填料法蘭20Cr1 :活塞環(huán)、支承環(huán)、| HT250、 MTCuMoCr-350、 MTCuMoCr-300鑄造或棒料填料環(huán)填充聚四氟乙烯模壓或燒結(jié).9JB/T 9105- -2013附錄B(資料性附錄)壓縮機主要零件機械加工要求B.1壓縮機主要 零件重要部位的公差配合見表B.1。表B.1壓縮機主要零件重要部位的公差配合!零件名稱部位名稱公差等級(GB/T 18004)軸承孔K7軸承座安裝孔H6機身滑道孔H7與中體定位孔相鄰列間距JS8撐檔座開檔距G6配滾動軸承k主軸頸配滑動軸承f6曲軸曲柄銷.f7相鄰曲柄銷頸間距js8連桿體大、小頭孔H7、H6十字頭體摩擦表面d銷孔中體定位止口滑道孔 .接簡氣缸(氣缸套)內(nèi)圓摩擦面氣缸定位止口h活塞m7活塞桿h7十字頭銷B.2壓縮機主要 零件加工表面的表面粗糙度見表B.2.表B.2壓縮機主要零件加工 表面的表面粗糙度表面粗糙度值Ra um加工表面(GB/T 1031)十字頭滑道摩擦面≤1.6機身(中體)主軸承孔≤3.2主軸頸和曲柄銷頸≤0.8曲軸.油孔過渡圓角(邊緣倒圓角)軸頸過渡圓角0JB/T 9105- -2013表B.2 (續(xù))表面粗糙度值Ra um零件名稱加工表面(GB/T 1031)大、小頭孔和螺栓孔≤1.6連桿體大頭剖分面連桿螺栓支承面≤3.2連桿螺栓定位配合外圓及過渡圓角螺紋連桿螺母和活塞桿螺母螺紋.≤6.3中體十字頭滑道摩擦面中體(接筒)定位止口工作鏡面直徑≤500 .≤0.8(有油潤滑)mm> 500氣缸≤300≤0.4(缸套)> 300~500(無油潤滑)缸套外圓及定位支承端面≤1.6 .活塞環(huán)槽兩側(cè)面活塞與活塞桿配合的內(nèi)圓及貼合端面活塞外圓摩擦面活塞桿與活塞配合外圓及平面變截面過渡圓角十字頭體摩擦表面及銷孔摩擦表面≤0.4 .十字頭銷油孔過渡圓角B.3壓縮機主要零件形狀和位置公差見表B.3。表B.3壓縮機主要零件形狀和位置公差公差等級(不低于)部位及公差名稱(GB/T 1184)軸承孔的圓柱度8級十字頭滑道的圓柱度中體定位孔圓柱度機身軸承座孔或軸承孔對其公共軸線的同軸度十字頭滑道軸線對安裝氣缸(或中體/接簡)的貼合面的垂直度6級安裝氣缸(或中體)的貼合面對十字頭滑道軸線的同軸度安裝中體的貼合面對軸承孔公共軸線的平行度曲主軸頸和曲柄銷頸的圓柱度7級曲軸曲柄銷軸線對主軸頸公共軸線的平行度主軸頸和連接盤軸頸(或定位止口)對曲軸公共軸線的徑向全跳動∞JB/T 9105- -2013表B.3 (續(xù))呂公差等級(不低于)零件名稱部位及公差名稱(GB/T 1184)大、小頭孔的圓柱度7級大頭剖分面的平面度6級大、小頭孔軸線的平行度連桿體大、小頭孔軸線對端面的平行度連桿螺栓孔軸線的平行度9級連桿螺栓孔端面對其軸線的垂直度大頭剖分面對大頭孔軸線的平行度!連桿螺栓螺栓支承面對螺栓軸線的垂直度螺紋軸線對螺栓軸線的同軸度8級連桿螺母和活塞桿螺母螺母支 承面的螺紋軸線的垂直度摩擦面的圓柱度十字頭體安裝活塞桿緊固螺母的支承面對摩擦面軸線的垂直度銷孔軸線對摩擦面軸線的垂直度安裝活塞桿用孔(螺紋孔)軸線的摩擦面軸線的同軸度十字頭銷十字頭滑道的圓柱度中體兩端定位止口軸線對滑道軸線的同軸度與氣缸(缸座)和機身貼合面對滑道軸線的垂直度5級_接簡與氣缸(缸座)和中體貼合面對滑道軸線的垂直度5級工作鏡面(或氣缸內(nèi)孔)的圓柱度: D≤500 mmD> 500 mm設(shè)計決定氣缸體與缸座(機身、中體)貼合面對工作鏡面軸線的垂直度定位止口軸線的工作鏡面軸線的同軸度工作鏡面的圓柱度氣缸套缸套定位凸緣端面對工作鏡面軸線的垂直度與氣缸配合外圓的軸線對工作鏡面軸線的同軸度兩端面對兩止口公共軸線的垂直度氣缸座與氣缸和機身(中體)接合的兩止口軸線的同軸度外圓圓柱度活塞與活塞桿配合的支承端面對配合內(nèi)孔軸線的垂直度支承面內(nèi)圓軸線對配合內(nèi)孔軸線的同軸度活塞環(huán)槽兩端面對配合活塞桿的內(nèi)孔軸線的垂直度活塞桿與活塞配合的圓柱面軸線對摩擦面軸線的同軸度與活塞配合的軸肩端面對摩擦面軸線的垂直度螺紋軸線對摩擦面軸線的同軸度版權(quán)專有侵權(quán)必究書號: 15111. 11089JB/T 9105-2013定價:18.00元