ICS 23.060.99J 16備案號: 40517- -2013JB中華人民共和國機械行業(yè)標準JB/T 11484- 2013高壓加氫裝置用閥[門技術規(guī)范High pressure valve used in hydrogenation device2013-04-25發(fā)布2013-09-01實施中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布JB/T 11484- -2013目次.. II3術語和定義4技術要求34.1基本參數(shù).4.2閥門設計.4.3 閥門結構.4.4殼體強度4.5密封性能44.6 連接端4.7 最小壁厚.84.8閥門內徑..84.9閥座.4.10.上密封座..4.11密封副堆焊材料.4.12閘閥、 閘板結構94.13止回閥.4.14截止閥.4.15閥體與閥蓋連接.4.16閥門操作力 ......4.17 閥桿.4.18填料結構.4.19除銹和清潔處理5材料.105.1 總則.....5.2殼體材料05.3鑄鍛件質量控制... 115.4承壓鑄鋼件.125.5承壓鍛鋼件.13.6 對焊連接閥門端部檢驗146質量保證.5.1 質量管理體系要求6.2質量控制要求7試驗方法7.1 壓力試驗7.2 殼體壁厚測量....15IJB/T 11484- -20137.3化學成分分析7.4力學性能試驗.157.5無損檢測...117.6晶間腐 蝕試驗..1晶粒度檢驗...157.8夾雜物檢驗 ..17.9 CF8C“鐵素體”測量7.10閥體標志檢查 ., 167.11閥門銘牌標記檢查.. 18檢驗規(guī)則..168.1 檢驗項目.2 出廠檢驗.型式試驗.9標志、防護和包裝.附錄A (資料性附錄)質量控制要求A.1產(chǎn)品質量計劃 .......19A.2承壓零件的控制.. 19A.3 測量和試驗設備19A.4無損檢測人員資格.20圖1閥體與閥蓋采用螺栓連接的閘閥典型結構示意圖...4圖2內壓自密封閘閥典型結構示意圖.............圖3整體鍛造內壓 自密封升降式止回閥結構示意圖，圖4內壓自密封旋啟式止回閥結構示意圖..........圖5三偏心斜盤蝶式 止回閥結構示意........圖6內壓 自密封Y型截止閥結構示意圖圖7閥體 與閥蓋采用螺栓連接的T型截止閥結構示意圖......圖8內壓自密封Y型截止止回閥典型結構示意圖表1殼體材料和內 件材料選用.10表2鑄鋼件中非金屬夾雜物.表3重大焊補數(shù)量.13表4非金屬夾雜物級別........13表5檢驗項目16表6抽樣的最少基數(shù)和抽樣數(shù)......................................17IIJB/T 11484- -2013言本標準按照GB/T 1.1- -2009給出的規(guī)則起草。本標準由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本標準由全國閥門標準化技術委員會(SAC/TC188)歸口。本標準負責起草單位:蘭州高壓閥門有限公司、合肥通用機械研究院、中核蘇閥科技實業(yè)股份有限公司。本標準參加起草單位:中國石化集團洛陽石油化工工程公司、中國石化工程建設公司、中國石油工程建設公司華東設計分公司、中國石化集團上海工程有限公司、蘇州高中壓閥門廠、大連大高閥門有限公司、上海開維喜閥門有限公司、中國石油蘭州石化公司、中國石化茂名分公司、蘇州紐威閥門有限公司、浙江石化閥門有限公司、浙江超達閥門股份有限公司、北京市閥門總廠(集團)有限公司、四川自貢高壓閥門有限公司、慎江閥門有限公司。本標準主要起草人:樂精華、黃明亞、龍云飛、王金富、丘平、郝迎俊、陸偉民、劉洪福、姚雪鳴、郎咸東、高開科、于國良、單清濤、李保升、邱曉來、張清雙、朱永平、殷連波、陳清流、張大船、姜萬軍、柯松林、汪建羽、邱宏斌、顧偉。本標準為首次發(fā)布。IIJB/T 11484- -2013高壓加氫裝置用閥門技術規(guī)范1范圍本標準規(guī)定了高壓加氫裝置用閥門(以下簡稱“閥門”)的術語和定義、技術要求、材料、質量保證、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、防護和包裝。本標準適用于加氫精制裝置、加氫裂化裝置等用途的閥門，包括閘閥、截止閥、止回閥等類型。閥門的公稱壓力PN100~PN420、壓力級Class600~Class2500;公稱尺寸DN15~DN500;適用介質:氫氣(硫化氫)、氫氣加油氣、氫氣加油品(硫化氫)等。其他類似用途的閥門也可參照使用。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB 150.3壓力容器 第3部分:設計GB/T 4334金屬和合 金的腐蝕不銹鋼晶 間腐蝕試驗方法GB/T 5796 (所有部分)梯形螺紋GB/T9113整體鋼制管法蘭GB/T 10561- -2005 鋼中非金屬夾雜物含量的測定一標準評 級圖顯微檢驗法GB/T 12220通用閥門標志GB/T 12221金屬閥門結構長度GB/T 12224- -2005 鋼制閥門一般要求GB/T 12230通用閥門不銹鋼鑄件技術條件GB/T 12234石油、 天然氣工業(yè)用螺柱連接閥蓋的鋼制閘閥GB/T 12235石油、 石化及相關工業(yè)用鋼制截止閥和升降式止回閥GB/T 12236石油、 化工及相關工業(yè)用的鋼制旋啟式止回閥GB/T 14383鍛制承插焊和螺紋管件GB/T 19001質量管理體系要求GB/T 26480閥門的檢驗和試驗GB/T 26481閥門的逸 散性試驗JB/T 6439閥門受 壓件磁粉檢測JB/T 6440閥門受壓鑄鋼件射線照相檢測JB/T 6617閥門用柔性石墨填料環(huán) 技術條件JB/T 6902閥門液體滲透檢測JB/T 6903閥門鍛鋼件超 聲波檢測JB/T 7746緊湊型鋼制閥門JB/T 7927閥門鑄鋼件外觀質量要求TSG D2001- -2006 壓力管 道元件制造許可規(guī)則ISO 9001質量管理系統(tǒng) 要求(Quality management systems-Requirements)1JB/T 11484- -2013ISO 15848-2 工業(yè)閥門 逸散性介質泄漏 的測量、試驗和鑒定程序第二部分:閥門產(chǎn)品驗收試驗( Industrial valves- Measurement, test and qualification proceduresfor fugitive emissions一 Part 2:Production acceptance test of valves)API 598閥門的檢驗 與試驗(Valve inspection and testing)API 600: 2009鋼制閘閥_法 蘭連接端和對焊端、螺栓連接閥蓋(Steel gate valves- Flanged and butt-Welding ends, bolted bounets)API 602: 2009石油天然氣工業(yè)用 公稱尺寸小于和等于DN100的鋼制閘閥、截止閥和止回閥(Steelgate, globe, and check valves for sizes NPS 4 (DN100) and smaller for the petroleum and natural gasindustries)ASME B1.5 ACME 螺紋(Acme screw threads)ASMEB1.8短牙ACME螺紋(Stub acme screw threads)ASME B16.5管法 蘭和法蘭管件(Pipe flanges and flanged fttings)ASME B16.10閥門結構長度 (Face to face and end to end dimension of valves)ASME B16.11承插焊和螺紋連接的鍛造 管件(Forged fitings, socket-welding and threaded)ASME B16.25: 2007對焊端部(Buttwelding ends)ASME B16.34: 2009 法蘭、 螺紋和焊接端連接的閥門(Valves-flanged threaded, and welding end)ASME BPVC第II卷(2007)材料 (Materials)ASME BPVC第VI卷(2007)第1 冊壓力 容器建造規(guī)則(Division 1: rules for construction ofpressure vessels)ASTM A105管道部件用 碳鋼鍛件標準規(guī)范(Standard specifcation for carbon steel forgings forpiping applications)ASTM A182高溫 用鍛制或軋制合金鋼和不銹鋼法蘭、鍛制管件、閥門和部件( Standardspecification for forged or rolled alloy and Stainless steel pipe flanges, forged fittings, and valve and parts forhigb-temperature service)ASTM A216高溫用 可熔焊碳素鋼鑄件標準規(guī)范(Standard specification for steel catings, carbon,suitable for fusion welding, for high-temperature service)ASTM A217高溫承壓件用 馬氏體不銹鋼和合金鋼鑄件標準規(guī)范(Standard specification for steelcastings, martensitic stainless and alloy, for pressure-containing parts, suitable for high-temperature service)ASTMA262:2010探測奧氏體不銹鋼晶間腐蝕敏感度的標準實施規(guī)程(Standardpracticesfodetecting susceptibility to intergranular attack in austenitic stainless steels)ASTM A351承壓件用奧氏體鑄鋼件技術規(guī)范 (Standard specifcation for catings, asteniti, forpressure-containing parts)ASTM A388鋼鍛件超聲 波檢驗規(guī)程(Standard practice for ultrasonic examination of steel forgings)ASTMA488鑄鋼件焊 接工藝規(guī)程和焊接人員資格評定(Standard practice for steel castings, welding,qualifications of procedures and personnel)ASTM A638高溫 用沉積硬化鐵基超耐熱不銹鋼棒材、鍛件及鍛坯標準規(guī)范(Standard specifcationfor precipitation hardening iron base superalloy bars, forgings, and forging stock for high-temperature service)ASTM A800奧氏體合 金鑄鋼件鐵素體含量測標的標準規(guī)范(Standard practices for stell casting,austenitic alloy, estimating ferite content)ASTM E45: 2010鋼中夾雜物含 量的評定方法(Standard test methods for determining the inclusioncontent of steel)ASTM E94-04射線照相檢驗標準指 南(Standard guide for radiographic examination)ASTM E112: 2010平均晶粒度 的測定方法(Standard test methods for determining average grain size)2JB/T 11484- -2013ASTM E165液體滲透檢驗方 法( Standard test method for liquid penetrant examination)ASTM E709磁粉 檢驗推薦標準( Standard guide for magnetic particle testing)BS 1868: 1975 (R2007)石油、 石化及相關工業(yè)用法蘭端和對焊端鋼制止回閥(Specification forsteel check valves ( Flanged and butt welding ends) for the petroleum,petrochemical and allied industries)BS 1873: 1975 (R2007)石油、 石化及相關工業(yè)用法蘭端和對焊端鋼制截止閥和截止止回閥(Steelglobe and globe stop and check valves for the petroleum, petrochemical and alied industries)MSS SP-25閥門、 管件、法蘭和管接頭的標準標記方法(Standard marking system for valvea, fttings,flanges and unions)MSS SP-55: 2006 閥門、 法蘭、管件和其他管道部件用鑄鋼件質量標準一表 面缺陷評定的目視檢驗方法(Quality standard for steel castings for valves, flanges, and fitings and other piping components-visual method for evaluation of surface irregularities)NACE MR0103腐蝕性石 油精煉環(huán)境抗硫化應力開裂的材料(Materials resistant to sulfide stresscracking in corrosive petroleum refining environments)3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1內壓自密封pressure seat利用介質的壓力，使閥體與閥蓋連接處實現(xiàn)自動密封的結構。4技術要求4.1 基本參數(shù)4.1.1壓力溫度額定值閥門的壓力溫度額定值按ASME B16.34: 2009 或GB/T 12224- 2005 的規(guī)定。4.1.2結構長度閥門的結構長度按ASME B16.10或GB/T 12221的規(guī)定,焊接端的閥門結構長度按訂貨合同的規(guī)定。4.2閥門設計4.2.1閘 閥設計應符合API 600: 2009 中第5章或GB/T 12234的規(guī)定。4.2.2截止閥設計應符合 BS 1873: 1975 中第2章或GB/T 12235的規(guī)定。4.2.3止回閥 設計應符合BS 1868: 1975 中第2章或GB/T 12236的規(guī)定。4.2.4對于公稱尺寸不大于 DN100緊湊型鍛鋼閘閥、截止閥和止回閥，閥門設計應符合API 602: 2009中第5章或JB/T7746的規(guī)定。4.2.5閘閥、 截止閥和止回閥的閥體內壓自密封件的強度設計計算應按GB 150.3的規(guī)定，計算結果應滿足ASME BPVC第I卷(2007) D篇中規(guī)定的材料許用應力值。4.3閥門結構4.3.1鋼制閘閥參照 API 600: 2009 或GB/T 12234的規(guī)定，主要分為閥體與閥蓋采用螺栓連接的閘閥和內壓自密封閘閥，典型結構見圖1和圖2.3JB/T 11484- -2013一1- -121一閥體:2 -閘板:3- - -閥桿;4---閥蓋;5一螺栓;6一螺母;7一支架; 8--傳動裝置;9-填料壓蓋; 10-填料壓套; 11-- -填料; 12一填料墊; 13一法蘭 金屬密封環(huán)。圖1閥體與閥蓋采用螺栓連接的閘閥典型結構示意圖4.3.2內壓自密封結構的閥門參照ASME B16.34: 2009 或GB/T 12224- -2005 的規(guī)定。4.3.3公稱尺寸不大于 DN100的鍛鋼閥按API 602: 2009 或JB/T 7746的規(guī)定。4.3.4止回閥按 BS 1868: 1975 或GB/T 12236的規(guī)定，主要類型有:立式或水平升降式止回閥、旋啟式止回閥、三偏心斜盤蝶式止回閥。典型結構如圖3、圖4和圖5所示。4.3.5截止閥按 BS 1873: 1975 或GB/T 12235的規(guī)定。主要類型有: Y型截止閥、T型截止閥和截止止回閥，典型結構如圖6、圖7和圖8所示。.4.4殼體強度閥門經(jīng)過殼體強度試驗后，不應有結構損傷，不允許有可見滲漏通過閥門殼壁及各連接處。4.5密封性能4.5.1閥門應密封可靠。 閘閥、截止閥密封試驗，在試驗壓力的持續(xù)時間之內，閥門的各個部位應無可見泄漏。止回閥密封試驗泄漏量按API598或GB/T 26480的規(guī)定。4.5.2閥門的微泄漏量按 ISO 15848-2 或GB/T 24681的規(guī)定。4.6連接端4.6.1法蘭連接按 ASME B16.5或GB/T 9113的規(guī)定。JB/T 11484- -201311、0~129~13s/1一-閥體:2- -閘板;3一-閥桿; 4←~填料箱(閥蓋); 5--密封圈: 6-- -壓環(huán); 7-一四開環(huán): .8-- -壓蓋: 9--填料壓套; 10-- -填料壓蓋; 11-- 支架; 12一 傳動裝置; 13- 填料。圖2內壓自密封閘閥典型結構示意圖8,7-1一-閥體; 2---- -閥瓣; 3一-填料箱(閥蓋); 4--金屬密封環(huán); 5一-四開環(huán);6--壓蓋; 7一-調節(jié)螺栓; 8-螺母。圖3整體鍛造內壓 自密封升降式止回閥結構示意圖5JB/T 11484- -201313一12一1一10-5-1一-閥體; 2一-閥瓣; 3--- 搖桿; 4.、7一螺母; 5一銷;6-銷軸; 8--填料箱(閥蓋); 9密封圈; 10一-壓環(huán);11一-四開環(huán); 12一壓蓋; 13-- -吊環(huán)。圖4內壓 自密封旋啟式止回閥結構示意圖1--右閥體; 2--- 墊片; 3一密封面; 4一-閥瓣; 5一-左閥體。圖5三偏心斜盤蝶式止回閥結構示意圖6JB/T 11484- -2013131211108~6~4-2\1、1一閥體; 2- -閥瓣; 3--閥桿:4- -填料箱(閥蓋); 5一密封圈: 6-- -壓環(huán): 7- 四開環(huán);8-- -壓蓋; 9-- -填料; 10一填料壓套: 11一-填料壓蓋; 12-- 支架; 13-- 傳動裝置。圖6內壓自密封Y型截止閥結構示意圖\14~15~ -161一-閥體;2-閥瓣; 3--閥瓣蓋;4- -閥桿; 5 -填料箱(閥蓋); 6←密封圈: 7一一壓環(huán);8-- 四開環(huán);9一壓蓋; 10一填料壓套: 11-一填料壓蓋: 12- 支架: 13傳動裝置;14--- 閥桿螺母; 15-- 軸承; 16-填料。圖7閥體與 閥蓋采用螺栓連接的T型截止閥結構示意圖7JB/T 11484- -201313--12~1、10-1一-閥體; 2- - -閥瓣(浮動); 3一-閥桿; 4-- 填料箱 (閥蓋); 5--- 金屬密封圈;6-壓環(huán); 7一-四開環(huán); 8- 一-壓蓋; 9- -填料; 10-填料套;11一- -填料壓蓋; 12--- 支架; 13--傳動裝置。圖8內壓自密封Y型截止止回閥典型結構示意圖4.6.2承插焊連接按 ASME B16.11或GB/T 14383的規(guī)定。4.6.3對焊端部連接按 GB/T 12224- 2005 或ASME B16.25: 2007 的規(guī)定，不應使用法蘭連接閥門切除法蘭的方法制造。4.6.4法蘭連接閥門， 端部法蘭應與閥體整體鑄造。鍛鋼閥門應優(yōu)先考慮整體鍛造，如果采用鍛件焊接法蘭結構時，焊縫應采用全焊透對接焊，不應采用閥門的端法蘭與閥體承插焊連接的結構。4.7 最小壁厚4.7.1閘閥殼體最小壁 厚按API 600: 2009 或GB/T 12234的規(guī)定。4.7.2截止閥殼體最小壁厚按 BS 1873: 1975 或GB/T 12235的規(guī)定。4.7.3止回閥殼體最小壁厚按 BS 1868: 1975 或GB/T 12236的規(guī)定。4.7.4公稱尺寸 不大于DN100的緊湊型鍛鋼閥按API 602: 2009 或JB/T 7746的規(guī)定。4.8閥門內徑閥門內徑應符合ASME B16.34: 2009的要求。對于公稱尺寸不大于DN100的緊湊型鍛鋼閥的閥門內徑應符合API602或JB/T 7746的規(guī)定。4.9閥座閥座應采用閥體本體堆焊或焊接閥座。緊湊型鍛鋼閥門可以采用脹接閥座，但不允許采用螺紋閥座。4.10上密封座4.10.1閘閥和截 止閥的閥蓋上密封座應采用焊接上密封座或在閥蓋本體上堆焊鈷~鉻~鎢硬質合金的上密封座。不應采用螺紋上密封座。JB/T 11484- -20134.10.2上密封座應采用錐面或球面密封面。4.11密封副堆焊材料閥門密封副堆焊材料為鈷~鉻鎢硬質合金,焊前及焊后應按工藝要求進行熱處理，加工后堆焊層厚度應不小于2 mm,硬度符合相關材料的規(guī)定。4.12閘閥、 閘板結構4.12.1公稱尺寸不大于 DN50的鍛造閘閥可采用剛性楔式單閘板。4.12.2公稱尺寸不小于 DN50的閘閥宜采用彈性楔式閘板。4.13止回閥旋啟式止回閥閥瓣搖桿的轉軸應采用“內置式”結構，不應采用從閥體外部穿入的結構。4.14截止閥Y型截止閥及公稱尺寸不小于DN150的T型截止閥和截止止回閥，其閥瓣升降應在閥體中腔設導向結構。4.15閥體與閥蓋連接4.15.1公稱尺寸不大于 DN40的閥門，閥體中法蘭與閥蓋采用法蘭螺栓連接或內壓自密封式結構。4.15.2公稱壓 力PN100、壓力級Cls600的閥門，閥體中法蘭與閥蓋宜采用法蘭螺栓連接結構，不宜采用內壓自密封式結構。4.15.3閥體中法蘭和中法 蘭緊固件應按ASME BPVC第V1卷(2007)第1冊附錄2的要求進行計算，計算結果應滿足ASME BPVC第I卷(2007) D篇中規(guī)定的材料許用應力值。4.15.4公稱壓 力不小于PN160、Class900、 公稱尺寸不小于DN50的閥門，宜采用內壓自密封式結構。密封圈應采用金屬密封圈(鍛造不銹鋼或耐蝕合金)或金屬密封圈加柔性石墨的復合型密封圈。密封圈應與閥體中腔緊密配合。對內壓自密封閥門，在中腔放置金屬密封圈的內腔相應部位應堆焊鈷-鉻鎢硬質合金。4.16閥門操作力閥門手動操作力應不超過360 N。4.17閥桿4.17.1閘 閥閥桿最小直徑按API 600: 2009 或GB/T 12234的規(guī)定。.17.2 截止閥閥桿要由設計計算確定,但最小直徑尺寸不得小于BS 1873: 1975或GB/T 12235的規(guī)它。4.17.3緊湊型鍛鋼閥門閥桿最小直徑按 API 602: 2009 或JB/T 7746的規(guī)定。4.17.4閥桿梯形螺紋應符合 GB/T 5796、ASME B1.5或ASME B1.8的規(guī)定。4.18填料結構在填料函的上、下處各放置-圈夾不銹鋼絲紡織柔性石墨填料，中間放成型柔性石墨壓環(huán)。4.19除銹和清潔處理閥門裝配前應進行除銹和清潔處理。9JB/T 11484- -20135材料5.1總則5.1.1閘 閥材料選擇和制造應符合API 600: 2009 中第6章和NACE MR0103的規(guī)定。5.1.2截止閥材料選擇和制造應符合 BS 1873: 1975 中第3章和NACE MR0103的規(guī)定。5.1.3止回 閥材料選擇和制造應符合BS 1868: 1975 中第3章和NACE MR0103的規(guī)定。5.1.4公稱尺寸不大于 DN100的緊湊型鍛鋼閘閥、截止閥和止回閥，材料選擇和制造應符合API 602:2009中第6章和NACE MR0103的規(guī)定。5.1.5閥門材料除滿足 5.1.1~5.1.4的規(guī)定外，還應符合5.2~5.5的規(guī)定。5.2殼體材料5.2.1基本要求在使用溫度區(qū)域內，殼體材料應符合抗氫和抗硫腐蝕的要求,不宜使用馬氏體不銹鋼和沉淀硬化不銹鋼。5.2.2碳素鋼5.2.2.1應選用低碳、 低硫、低磷的優(yōu)質碳素鋼，鍛材選用ASTM A105;鑄材選用ASTM A216 WCB、WCC.5.2.2.2鋼中的S、 P含量分別不大于0.02%;對焊連接閥門用WCB和WCC材料，碳含量C不大于0.23%;碳當量[CE]不大于0.43%，工作溫度不大于204'C。碳當量[CE]按式(1) 計算:[CE]=C+HM/6+(r+M+<5J(................... (1)5.2.3 鉻-鉬鋼應選用碳含量不大于0.16%的低碳、低硫、低磷的鉻鉬鋼，鋼中的S、P含量分別不大于0.02%。鍛材選用ASTM A182 F11 Class1、F22 Class1;鑄材選用ASTM A217 WC6、WC9,工作溫度為205C~350C. .5.2.4不銹鋼應選用含合金元素Nb或Ti的優(yōu)質穩(wěn)定化不銹鋼，鍛材選用ASTM A182 F321、F347; 鑄材選用ASTM A351 CF8C、GB/T 12230 ZG0Cr18Ni9Ti,最高工作溫度為500"C，碳含量應不小于0.04%。5.2.5材料選用殼體材料和內件材料選擇參見表1。表1殼體材料和內件材料選用介質溫度閥門殼體材料內件材料氫氣≤204'CASTM A105、ASTM A216 WCBASTM A182 F6a≤204°C氫氣+205°C~280°CASTMA182 F11、ASTM A217 WC6ASTM A182 F321/F347+ENP硫化氫281"C~350CASTM A182 F22、ASTM A217 WC91JB/T 11484- -2013表1 (續(xù))介質閥門殼體材料內件材料氫氣+281C~500CASTM A182 F321或F347、ASTM A351 CF8C;ASTM A182 F321/F347+ENP或硫化氫GB/T 12230 ZG08Cr18Ni9TiASTM A638 Gr660≤204'CASTM A105、ASTMA216 WCBASTM A182 F6a油品+205"C~280"CASTM A182 Fl1、ASTM A217 WC6ASTMA182 F321/F347+ENP281'C~350CASTMA182 F22、ASTM A217 WC9ASTM A182 F321/F347+ENPASTMA182 F321或F347、ASTM A351 CF8C;或ASTM A 638 Gr660注1:閥門內件包含閥桿(軸)、閘板(閥瓣)、閥座及密封面和上密封座及密封面等。注2:閘板(閥瓣)可選用與殼體- -致的材料或表1中“內件材料”。注3;密封面(含上密封座密封面)均為堆焊鈷鉻鎢硬質硬質合金。5.3鑄鍛件質量控制5.3.1化學成分5.3.1.1鑄鋼的化學成分 應符合相關標準的規(guī)定。5.3.1.2鍛件鍛造用鋼 的化學成分應符合ASTM A105或ASTM A182的規(guī)定。5.3.2力學性能5.3.2.1鑄鋼的力學性能應符 合相關標準的規(guī)定。5.3.2.2鍛件 鍛造用鋼的力學性能應符合ASTM A105或ASTM A182的規(guī)定。5.3.3熱處理5.3.3.1鑄鋼件和鍛件 都應進行熱處理，鍛件熱處理應在鍛后進行。5.3.3.2熱處理工藝為: 碳鋼應進行“正火”處理;鉻鉬合金鋼應進行:“淬火加回火”或“正火加回.火”處理;穩(wěn)定型奧氏體不銹鋼應進行:“固溶處理加穩(wěn)定化處理”。5.3.4鑄、鍛件毛坯表面要求5.3.4.1鑄鋼件外觀質量應符合 MSS SP-55: 2006 的B級或JB/T 7927的要求。5.3.4.2對不影響最小壁厚的結疤、 折疊、夾渣等缺陷，鍛件的缺陷深度不大于設計壁厚的10%， 允許打磨清除，消除缺陷后剩余的壁厚不得小于最小壁厚。5.3.4.3對于磁粉檢查、滲透檢查出的深度不大于0.8 mm的微裂紋，允許打磨清除;微裂紋深度大于0.8 mm,該鑄、鍛件應予以報廢。5.3.4.4碳素鋼件 及鉻鋁合金鋼件磁粉檢測，應符合下列要求:a)無任何熱裂紋和冷裂紋。b)任何線性顯示的長度:1)材料厚度小于等于13 mm時，長不大于5 mm;2)材料厚度為13 mm~25 mm時，長不大于6 mm;3)材料厚度大于25 mm時，長不大于8 mm;4)對于線性顯示，各顯示之間的分隔距離必須大于可驗收的顯示長度。c)單個圓形缺陷的尺寸不大于下列要求:11JB/T 11484- -20131)材料厚度小于等于13 mm時，直徑不大于5 mm;2)材料厚度大于13時，直徑不大于6 mm;3)在一條直線上， 邊緣之間相隔小于等于2 mm的4個或更多的圓形顯示為不合格;4)缺陷累積長度在100 mmX 100 mm的面積中不大于2 mm.5.3.4.5不銹鋼鑄、 鍛件非加工表面應酸洗鈍化處理。5.4承壓鑄鋼件5.4.1鑄造工藝5.4.1.1鑄造 工藝應能保證鑄件實現(xiàn)順序凝固;鑄件應采用呋喃樹脂砂或性能優(yōu)于呋喃樹脂砂的造型材料制造。5.4.1.2承壓件鑄造不應采用 失蠟精密鑄造工藝。5.4.2鋼的冶煉5.4.2.1鋼的鑄造應采用 電弧爐冶煉，在出鋼前應對鋼液采用VOD或AOD爐或更好的方法精煉處理。5.4.2.2不應采用 中頻感應電爐熔煉。5.4.3晶間腐蝕不銹鋼鑄件應按ASTM A262: 2010 中的E法或GB/T 4334作晶間腐蝕試驗，應無晶間腐蝕傾向。5.4.4 鑄件內部質量要求5.4.4.1承壓鑄 鋼件必須逐件進行射線檢測。5.4.4.2鑄件內 部質量評定方法按ASME A16.34: 2009 的規(guī)定，并應符合下列要求:a)氣孔(A):不低于I級;b)夾砂(B):不低于II級:c)縮孔(CA、CB、CC、CD):不低于II級;d)熱裂紋和冷裂紋(D、E): 無;e)嵌入物:無。5.4.5材料金相組織5.4.5.1無枝 晶和柱狀晶組織。5.4.5.2非金屬夾雜物應符合 ASTM E45: 2010 或GB/T 10561- -2005 的規(guī)定，并應符合表2的要求。表2鑄鋼件中非 金屬夾雜物硫化物硅酸鹽氧化鋁球化氧化物總級別數(shù)材料≤碳素鋼、合金鋼1.0級1.5級2.0級6.0級不銹鋼0.5級1.5 級4.5級5.4.5.3不允許有尺寸大于 ASTM E45: 2010 中的2.5級的偏析和帶狀不均勻組織。5.4.5.4不允許有條狀夾渣和裂紋。5.4.5.5 CF8C 不銹鋼的金相組織中鐵素體的含量應控制在4%~ 16%范圍內。5.4.6鑄鋼件補焊5.4.6.1補焊應按 ASTM A488的規(guī)定。2JB/T 11484- -20135.4.6.2填充金屬的物理性能、 化學性能及耐腐蝕性均應與母體金屬接近。5.4.6.3補焊區(qū)應進行射線檢測， 補焊區(qū)表面還應進行滲透檢測。5.4.6.4對于深度超過鑄件壁 厚的20%或25 mm (取兩者之小值)的補焊，或面積超過65 cm2的補焊均屬重大補焊。5.4.6.5每個承壓鑄件的重 大焊補數(shù)量不應超過表3的規(guī)定。表3重大焊補數(shù)量公稱尺寸DN50~DN100DN150~DN250DN300~DN400DN400~DN500重大焊補數(shù)量(處)5.4.6.6.上述鑄 造缺陷的焊補應在最終熱處理之前進行。當在射線檢測時發(fā)現(xiàn)有缺陷，且屬于可焊補修復的，允許進行1次補焊。焊補后應重新拍片檢驗，檢驗合格后該鑄件必須重新進行熱處理。5.4.6.7鑄鋼件在最終 熱處理之后，不允許補焊。5.5承壓鍛鋼件5.5.1鍛造用鋼5.5.1.1對碳素 鋼應采用電爐加VOD或更好的方法冶煉，對奧氏體不銹鋼應采用電爐加AOD或更好的方法冶煉。5.5.1.2鍛件鍛造比應不低于 3。5.5.2晶間腐蝕不銹鋼鍛件應按ASTM A262: 2010 中的E法或GB/T 4334做晶間腐蝕試驗，應無晶間腐蝕傾向。5.5.3鍛件內部質量承壓鍛件進行超聲檢測，應滿足下列要求:a)直探頭檢驗:不允許出現(xiàn)任何裂紋，單個缺陷尺寸應不大于當量直徑φ4 mm (對閥桿為φ 2mm);b)斜探頭檢驗:不允許出現(xiàn)任何裂紋, V形槽深為工件壁厚的3%，最大值為3 mm;c)密集缺陷(指尺寸小于0.5 mm的集中缺陷)累積長度在任何100 mmX 100 mm的面積中不大于2mm.:5.5.4金相組織要求5.5.4.1材質無枝 晶和柱狀晶組織。5.5.4.2對于碳 鋼晶粒度應不低于ASTM E112: 2010 標準中的5級要求;對于不銹鋼晶粒度應不低于ASTM E112: 2010標準中的7級要求。5.5.4.3非金屬夾雜物評定方法執(zhí)行ASTM E45: 2010的規(guī)定，非金屬夾帶物級別按表4的規(guī)定。表4非金屬夾雜物級別硫化物硅酸鹽氧化鋁球化氧化物總級別數(shù)材料≤<碳素鋼、合金鋼1.0級.1.5級2.0級.6.5級不銹鋼0.5級1.5級.1.0級2.0級4.5級13JB/T 11484- -20135.5.4.4不允許有尺寸大于 ASTM E45: 2010 中的2.5級的偏析和帶狀不均勻組織。5.5.5鍛件焊補鍛鋼承壓組件的缺陷不允許焊補。5.6對焊連接閥門端部檢驗5.6.1對焊連接閥門的鑄件的連接 端部加工完后，必須進行射線檢測，該部位射線檢測合格標準為I吸片。5.6.2對焊連接閥門的鑄件、 鍛件的連接端部加工完成后，必須進行液體滲透檢測。5.7填料5.7.1 填料應采用純石墨(純碳含量不小于98%), 并應符合按JB/T 6617的要求，填料為不銹鋼絲或其他耐腐蝕合金絲交叉編織的石墨環(huán)及成型柔性石墨壓環(huán)，預成形石墨環(huán)的密度應在1120kg/m3~1 440 kg/m3范圍內。5.7.2 所有填料環(huán)應含有緩蝕劑。5.7.3填料可 濾性氯化物的含量不大于100 ug/g (ppm)，且不得含有粘結劑、潤滑劑或其他添加劑。6質量保證6.1 質量管理體系要求6.1.1按本標準制造的產(chǎn) 品應在質量體系大綱的指導下進行，該大綱應符合ISO 9001或GB/T 19001的要求。6.1.2制造廠 至少應按ISO 9001或GB/T 19001 的要求建立- -套完整的質量管理體系，并通過TSGD2001一-2006 中A1級別認證。6.2質量控制要求產(chǎn)品質量控制要求參見附錄A的規(guī)定。7試驗方法7.1壓力試驗7.1.1閥門的殼體強度、 密封試驗和高壓氣密封試驗按API 598或GB/T 26480的規(guī)定。7.1.2奧氏體不銹鋼閥門水壓試驗時， 水中氣離子含量不得超過100 μg/g (ppm)。 氣密封試驗的氣體介質，應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。7.1.3強度試驗及密封試驗 (含上密封試驗)的保壓持續(xù)時間為API 598或GB/T 26480中規(guī)定的2倍時間。7.1.4高壓氣體強度試驗應 在殼體水壓試驗合格后才能進行。閘閥、截止閥、止回閥高壓氣體強度試驗的保壓時間為API 598或GB/T 26480中規(guī)定的2倍時間，試驗氣體壓力按訂貨合同的要求。由于高壓氣體強度試驗具有危險性，試驗時必須采取足夠的安全措施和防護手段,確保試驗人員和試驗設備的安全。7.1.5如技術協(xié)議或合同書 上有要求，閥門密封的微泄漏試驗按ISO 15848-2或GB/T 26481的規(guī)定進行。14JB/T 11484- -20137.2 殼體壁厚測量用測厚儀測量殼體壁厚。7.3 化學成分分析7.3.1對殼體材料進行化學成分 分析時，對材料標準中規(guī)定的鋼的所有元素都應進行分析，并出具分析報告。7.3.2每批同爐 號的鍛件至少檢驗- -次化學 成分。7.4力學性能試驗7.4.1每爐鋼液澆注鑄件時， 必須用同爐鋼液澆注不少于3個標準的試棒，用做力學性能試驗。若試驗不合格，則該爐鑄件必須重新進行熱處理，并加倍進行試驗。重新熱處理不能超過兩次。7.4.2每批鍛件(指同材質、同爐號、同熱處理條件)至少檢驗一次力學性能。 如一-次不合格可重新熱處理后再加倍檢驗。重復熱處理次數(shù)不超過2次。7.4.3力學性能試驗方法按相關標準的規(guī)定。7.5無損檢測7.5.1磁粉檢測碳素鋼件及鉻_鉬合金鋼件按ASTM E709或JB/T 6439的規(guī)定進行磁粉檢測。7.5.2液體滲透檢測滲透檢測應按ASTM E165或JB/T 6902的規(guī)定進行。7.5.3射線檢測射線檢測部位按GB/T 12224- -2005 中C.1~圖C.6或ASME B16.34: 2009 中圖6~圖16的規(guī)定，也可根據(jù)技術協(xié)議的要求。檢查方法可按ASTM E94或JB/T 6440的規(guī)定進行。7.5.4超聲 檢測超聲檢測按ASTM A388或JB/T 6903的規(guī)定進行。7.6晶間腐蝕試驗7.6.1每批不銹鋼鑄件 (同爐號、同熱處理)應做晶間腐蝕試驗，按ASTM A262: 2010中的E法進行。7.6.2每批不銹鋼鍛件 (同爐號、同熱處理)至少抽驗一-件做晶間腐蝕試驗，按ASTM A262: 2010中的E法進行。7.7晶粒度 檢驗晶粒度檢驗按ASTM E112: 2010 的規(guī)定。7.8夾雜物檢驗夾雜物檢驗按ASTM E45: 2010 的規(guī)定。7.9 CF8C “鐵素體”測量CF8C不銹鋼閥體“鐵素體”的測量按ASTM A800的規(guī)定，也可用專用鐵素體測定儀測量，測量1JB/T 11484- -2013部位應避開機械加工的表面，測量點應不少于6處，然后計算其平均值，或使用金相試塊檢驗。7.10 閥體標志檢查檢查閥體表面鑄造或打印標記內容。7.11閥門銘牌標記檢查檢查閥門銘牌上打印標記內容。8檢驗規(guī)則8.1 檢驗項目閥門的檢驗項目按表5的規(guī)定。表5檢驗項目檢驗種類試驗項目要求檢驗和試驗方法出廠檢驗型式檢驗殼體強度N/4.47.1密封性能(具體)4.5高壓氣體強度●-J微泄漏試驗閥體壁厚4.77.2材料化學成分5.3.17.3材料力學性能5.3.27.4毛坯無損檢驗5.3.4、5.4.4、 5.5.37.5晶粒度5.5.4.27.7夾雜物5.4.5.2、 5.5.4.37.8CF8C鐵素體N5.4.5.57.9對焊連接閥門端部5.6閥體標志檢查9.27.10銘牌標識檢查).37.11注:“J”為檢驗項目,“一-” 為不檢驗項目。.”高壓氣體密封試驗是否進行按訂貨合同的規(guī)定。8.2出廠 檢驗閥門須逐臺進行出廠檢驗與試驗，檢驗合格后方可出廠。檢驗項目、技術要求和檢驗方法按表5的規(guī)定。8.3 型式試驗8.3.1型式試驗項 目按表5的規(guī)定。8.3.2有下列情況之一-時，應對樣機進行型式試驗，型式試驗合格后方可批量生產(chǎn):a)新產(chǎn)品試制定型;b)正式生產(chǎn)后，如結構、材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品質量;6JB/T 11484- -2013c)產(chǎn)品長期停產(chǎn)后恢復生產(chǎn)。8.3.3 有下列情況之-一時，應抽樣進行型式試驗:a)正常生產(chǎn)時，定期或積累一定產(chǎn)量后， 應進行周期性檢驗;b)國家質量監(jiān)督機構提出進行型式檢驗的要求;c)技術協(xié)議或用戶提出進行型式檢驗的要求。8.3.4型式試驗采用抽樣的方法， 檢驗項目應全部符合表5中技術要求的規(guī)定。8.3.5抽樣可 以在生產(chǎn)線的終端經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品中隨機抽取，也可以在產(chǎn)品成品庫中隨機抽取，或者從已供給用戶但未使用并保持出廠狀態(tài)的產(chǎn)品中隨機抽取。每一-規(guī)格供抽樣的最少基數(shù)和抽樣數(shù)按表6的規(guī)定。到用戶抽樣時，供抽樣的最少基數(shù)不受限制，抽樣數(shù)仍按表6的規(guī)定。對整個系列產(chǎn)品進行質量考核時，根據(jù)該系列范圍大小情況從中抽取2個~3個典型規(guī)格進行檢驗。表6抽樣的最 少基數(shù)和抽樣數(shù)公稱尺寸最少基數(shù)抽樣數(shù).DI臺≤1502≥20019標志、防護和包裝9.1閥門的標 志應按MSS-SP-25或GB/T 12220的規(guī)定，并應符合本標準9.2和9.3的規(guī)定。9.2 閥體上應永久標志下列內容:a)公稱尺寸;b)公稱壓力或壓力等級;c)閥體材料;d)鑄造爐號或鍛打批號;e)制造商的商標;f)介質流向(截止閥和止回閥)。9.3閥門銘牌上應標志下列內容:c)閥體材料:d)閥桿和密封面材料;e)制造商名稱及商標; ;f)由買方提供的閥門代號:g)工作溫度;h)生產(chǎn)日期。9.4檢查和試驗后，應清除可能滯留在閥腔內的水，對閥門進行干燥處理。9.5對奧氏體不銹鋼閥門酸洗、鈍化后保留金屬本色，不涂刷油漆。9.6對非奧氏體鋼的閥門表面應涂漆， 油漆的漆膜應厚薄均勻，色調-致。 鍛鋼閥門表面允許進行磷化處理。9.7在閥門包裝前， 非奧氏體鋼閥門的裸露加工表面應涂上防銹保護。9.8應將不銹鋼和碳鋼、 合金鋼閥門分別包裝，不允許混裝。9.9所有閥門包裝應考慮吊裝、 運輸過程中整個閥門不承受導致其變形的外力，且應避免鹽霧海水和17JB/T 11484- -2013大氣及其他外部介質的腐蝕。9.10閥門的連接端 部應采用木材、塑料或橡膠帽進行保護，以避免連接端面在裝運過程中受到機械損壞。9.11閘閥、 截止閥和截止止回閥在出廠時，閘板或閥瓣應在全關閉位置,旋啟式止回閥在包裝和運輸時應將閥瓣固定或支撐。在運輸過程中，所有閥部件和密封面都應避免機械損壞，安裝時應去掉包裝和支撐。9.12閥門出廠 技術文件應與閥門一-起發(fā)運。如使用包裝箱運輸，則應放入箱內。9.13閥門出廠 時，應隨帶下列技術文件:a)產(chǎn)品合格證;b)產(chǎn)品使用說明書;c)化學成分和力學性能檢測報告;d)無損檢測報告;e)產(chǎn)品性能試驗報告;f)買方需要提供的其他技術文件。18JB/T 11484- 2013附錄A(資料性附錄)質量控制要求A.1 產(chǎn)品質量計劃A.1.1為了確保加氫閥門的生產(chǎn)制造活動符合質量保證要求，制造廠應編制產(chǎn)品質量計劃，加強對閥門制造過程的控制，只有在上-一個制造節(jié)點滿足控制要求后，才能轉入下一一個制造節(jié)點。A.1.2當采購方要求時， 產(chǎn)品質量計劃應提交給采購方批準后執(zhí)行，如果采購方對某項制造節(jié)點選擇了現(xiàn)場見證，那么制造廠應在該制造節(jié)點開始前至少5個工作日通知采購方到場見證。A.2承壓零件的控制A.2.1承壓零件的范圍根據(jù)加氫閥門零件的重要程度，承壓零件范圍應至少包括:閥體、閥蓋(填料箱)、閘板、中法蘭緊固件、閥桿。A.2.2承壓零件的質量控制要求A.2.2.1加氫閥門的承壓零件， 應進行生產(chǎn)制造過程的嚴格控制，并詳細記錄這些零件的化學成分、力學性能、晶間腐蝕、金相結構、焊接、熱處理及無損檢測等過程數(shù)據(jù)。A.2.2.2承壓零件的 記錄或報告應作為提供給采購方的交工資料的一部分，同時制造廠應保存這些記錄至少10年，以備查詢。A.3 測量和試驗設備A.3.1通用要求測量和試驗設備應按制造商的說明書在規(guī)定的期限進行鑒定、控制和標定。A.3.2尺寸測量儀器 :尺寸測量儀器應按內部受控程序規(guī)定的方法進行控制和標定。A.3.3壓力測量儀器A.3.3.1類型和精度試驗壓力測量儀器的精度應達到滿刻度讀數(shù)的土2%之內。如果壓力測量需要采用壓力傳感器來進行，應選擇測量壓力在其滿量程的20%~80%之內。A.3.3.2測量范圍壓力測量應在測量儀器的全部壓力范圍的25%~75%之間。1JB/T 11484- -2013A.3.3.3標定程序壓力測量儀器應定期用-臺標準壓力測量儀器或靜重試驗機在其滿量程上用至少3個等距點重新校準(需要的校準點不包括零刻度和滿量程刻度)。A.3.3.4校準周期A.3.3.4.1校準 周期應根據(jù)使用的重復性和使用程度的頻次來確定。A.3.3.4.2校準周期可根據(jù)記錄的校準歷史記載延長或縮短。若制造商尚不能建立已記錄的校準史，并確定更長的周期(3個月的最大增量),校準周期應最大為3個月。A.4無損檢測人員資格無損檢測人員資格應按GB/T 9445、ISO 9712或ASNT SNT-TC-1A規(guī)范要求編制而成的制造商書面培訓大綱進行評定。20JB/T 11484- 2013參考文獻[1] GB/T 9445無損檢測人員 資格鑒定與認證[2] ISO 9712無損檢測人 員的資格鑒定與認證(Non-destructive testing- -Qualification andcertification of personnel)[3] ASNT SNT-TC-1A無損檢測人員 的資格評定和證書(Personnel qualification and cerification innondestructive testing)中華人民共和國機械行業(yè)標準高壓加氫裝置用閥門技術規(guī)范JB/T 11484- -2013機械工業(yè)出版社出版發(fā)行北京市百萬莊大街22號郵政編碼: 100037210mmX297mm●1.75印張●51千字2013年11月第1版第1次印刷定價: 27.00元 :書號: 15111 ●10861網(wǎng)址: http: /www.cmpbook. com編輯部電話: (010) 88379778直銷中心電話: (010) 88379693封面無防偽標均為盜版版權專有侵權必究打印日期: 2013年12月26日F009