最基本的石油煉制過程，指用蒸餾的方法將原油分離成不同沸點(diǎn)范圍油品(稱為餾分)的過程。通常包括三個(gè)工序：①原油預(yù)處理：即脫除原油中的水和鹽。②常壓蒸餾：在接近常壓下蒸餾出汽油、煤油(或噴氣燃料)、柴油等的直餾餾分，塔底殘余為常壓渣油(即重油)。③減壓蒸餾：使常壓渣油在8kPa左右的絕對(duì)壓力下蒸餾出重質(zhì)餾分油作為潤滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底殘余為減壓渣油。如果原油輕質(zhì)油含量較多或市場(chǎng)需求燃料油多，原油蒸餾也可以只包括原油預(yù)處理和常壓蒸餾兩個(gè)工序，俗稱原油拔頭。原油蒸餾所得各餾分有的是一些石油產(chǎn)品的原料；有的是二次加工（見石油煉制過程）的原料（見表）。（見彩圖）
沿革 19世紀(jì)20年代主要石油產(chǎn)品為燈用煤油，原油加工量較少，原油蒸餾用釜式蒸餾法（原油間歇送入蒸餾釜，在釜下加熱）進(jìn)行。19世紀(jì)80年代，隨著原油加工量逐漸增加，將4～10個(gè)蒸餾釜串聯(lián)起來，原油連續(xù)送入，稱為連續(xù)釜式蒸餾。1912年，美國M.T.特朗布爾應(yīng)用管式加熱爐與蒸餾塔等加工原油，形成了現(xiàn)代化原油連續(xù)蒸餾裝置的雛形，原油加工量越來越大。近30年來，原油蒸餾沿著擴(kuò)大處理能力和提高設(shè)備效率的方向不斷發(fā)展，逐漸形成了現(xiàn)代化大型裝置（見彩圖）。中國現(xiàn)有40余套原油蒸餾裝置，年總加工能力超過100Mt。
特點(diǎn) 與一般的蒸餾一樣，原油蒸餾也是利用原油中各組分相對(duì)揮發(fā)度的不同而實(shí)現(xiàn)各餾分的分離（見精餾）。但原油是復(fù)雜烴類混合物，各種烴（以及烴與烴形成的共沸物）的沸點(diǎn)由低到高幾乎是連續(xù)分布的，用簡(jiǎn)單蒸餾方法極難分離出純化合物，一般是根據(jù)產(chǎn)品要求按沸點(diǎn)范圍分割成輕重不同的餾分，因此，原油蒸餾塔與分離純化合物的精餾塔不同，其特點(diǎn)為：
① 有多個(gè)側(cè)線出料口，原油蒸餾各餾分的分離精確度不要求像純化合物蒸餾那樣高，多個(gè)側(cè)口(一般有3～4個(gè))可以同時(shí)引出輕重不同的餾分。②提濃段很短。原油蒸餾塔底物料很重，不宜在塔底供熱。但通常在塔底通入過熱水蒸氣，使較輕餾分蒸發(fā)，一般提濃段只有3～4塊塔板。③中段回流。原油各餾分的平均沸點(diǎn)相差很大，造成原油蒸餾塔內(nèi)蒸氣負(fù)荷和液體負(fù)荷由下向上遞增。為使負(fù)荷均勻并回收高溫下的熱量，采用中段回流取熱（即在塔中部抽出液體，經(jīng)換熱冷卻回收熱量后再送回塔內(nèi)）。通常采用2～3個(gè)中段回流。
工藝過程 包括原油預(yù)處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分。
原油預(yù)處理 應(yīng)用電化學(xué)分離或加熱沉降方法脫除原油所含水、鹽和固體雜質(zhì)的過程。主要目的是防止鹽類（鈉、鈣、鎂的氯化物）離解產(chǎn)生氯化氫而腐蝕設(shè)備和鹽垢在管式爐爐管內(nèi)沉積。
采用電化學(xué)分離時(shí)，在原油中要加入幾到幾十ppm破乳劑（離子型破乳劑或非離子型聚醚類破乳劑）和軟化水，然后通過高壓電場(chǎng)(電場(chǎng)強(qiáng)度1.2～1.5kV/cm)，使含鹽的水滴聚集沉降，從而除去原油中的鹽、水和其他雜質(zhì)。電化學(xué)脫鹽常以兩組設(shè)備串聯(lián)使用（二級(jí)脫鹽，圖1）以提高脫鹽效果。
常壓蒸餾 預(yù)處理后的原油經(jīng)加熱后送入常壓蒸餾裝置(圖2)
的初餾塔，蒸餾出大部分輕汽油。初餾塔底原油經(jīng)加熱至360～370°C，進(jìn)入常壓蒸餾塔（塔板數(shù)36～48），該塔的塔頂產(chǎn)物為汽油餾分（又稱石腦油），與初餾塔頂?shù)妮p汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調(diào)合組分。常壓塔側(cè)線出料進(jìn)入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發(fā)出輕組分，以控制輕組分含量(用產(chǎn)品閃點(diǎn)表示)。通常，側(cè)一線為噴氣燃料（即航空煤油）或煤油餾分，側(cè)二線為輕柴油餾分，側(cè)三線為重柴油或變壓器油餾分（屬潤滑油餾分），塔底產(chǎn)物即常壓渣油(即重油)。
減壓蒸餾 也稱真空蒸餾。原油中重餾分沸點(diǎn)約370～535°C，在常壓下要蒸餾出這些餾分，需要加熱到420°C以上，而在此溫度下，重餾分會(huì)發(fā)生一定程度的裂化。因此，通常在常壓蒸餾后再進(jìn)行減壓蒸餾。在約2～8kPa的絕對(duì)壓力下，使在不發(fā)生明顯裂化反應(yīng)的溫度下蒸餾出重組分。常壓渣油經(jīng)減壓加熱爐加熱到約380～400°C送入減壓蒸餾塔。減壓蒸餾可分為潤滑油型（圖3）和燃料油型兩類。前者各餾分的分離精確度要求較高，塔板數(shù)24～26；后者要求不高，塔板數(shù)15～17。
通常用水蒸氣噴射泵（或者用機(jī)械抽真空泵）抽出不凝氣，以產(chǎn)生真空條件。近年來發(fā)展的干式全填料減壓塔（見填充塔）采用金屬高效填料代替塔板，可以使全塔壓力降減少到 1.3～2.0kPa，從而可以提高蒸發(fā)率，并減少或取消塔底水蒸氣用量。
為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率，減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設(shè)計(jì)成大管徑的形式（見彩圖），以減少壓降，進(jìn)而降低爐出口壓強(qiáng)。減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油，一般作為柴油混入常壓三線中，減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料，塔底為減壓渣油，可作為生產(chǎn)殘?jiān)鼭櫥停ㄒ娙軇┟摓r青）和石油瀝青的原料，或作為石油焦化的原料，或用作燃料油。
原油蒸餾產(chǎn)率 主要取決于原油的性質(zhì)。中國大慶原油的汽油餾分（130°C前）產(chǎn)率約為4.2％，噴氣燃料餾分(130～240°C)約為9.9％，輕柴油餾分(240～350°C)約為14.5％，重質(zhì)餾分油(350～500°C)約為29.7％，其余為減壓渣油(約為41.7％)。勝利原油的汽油餾分（200°C前）約為7％，輕柴油餾分(200～350°C)約為18％，重質(zhì)油餾分(350～525°C)約30％，減壓渣油約為45％。
趨勢(shì) 原油蒸餾是石油煉廠中能耗最大的裝置，近年來采用化工系統(tǒng)工程規(guī)劃方法，使熱量利用更為合理。此外，利用計(jì)算機(jī)控制加熱爐燃燒時(shí)的空氣用量以及回收利用煙氣余熱，可使裝置能耗顯著降低。
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