乙苯ethyl benzene
第二次世界大戰(zhàn)期間，隨著苯乙烯需求量的急劇上升，乙苯的生產(chǎn)得到迅速發(fā)展。美國的陶氏化學公司等開發(fā)了用三氯化鋁為催化劑，乙烯和苯進行液相烷基化的方法，并進行了大規(guī)模生產(chǎn)。其后，美國環(huán)球油品公司又開發(fā)了以磷酸-硅藻土、硅膠-氧化鋁和氟化硼等催化劑進行氣相烷基化的生產(chǎn)方法。70年代中期，美國莫比爾化學公司，開發(fā)了用分子篩催化劑(ZSM-5)的烷基化方法?，F(xiàn)在工業(yè)上約有90％的乙苯是通過苯烷基化生產(chǎn)的。
從C8芳烴分離乙苯是比較困難的，通常需消耗大量能量。但從20世紀60年代以來，隨著石油加工深度的增加（見石油煉制過程），直接從產(chǎn)量不斷增大的C8芳烴中分離乙苯，仍得到一定的發(fā)展。
液相烷基化法 通常是在常壓、85～90°C下，采用三氯化鋁為催化劑，使乙烯與苯反應生成乙苯：
氣相烷基化法 采用固體催化劑，其工藝特點和操作條件視不同的催化劑而異。早期采用的是磷酸－硅藻土催化劑，反應條件為300°C、4～6MPa。由于該催化劑不能催化脫烷基，因此，苯對乙烯的摩爾比要比液相法更高，通常為5。
50年代，美國環(huán)球油品公司開發(fā)了無腐蝕性的BF3/γ-Al2O3催化劑，它對脫烷基也具有催化活性，因此可得到很高的乙苯選擇性。反應溫度290°C，壓力6～6.5MPa。它的另一優(yōu)點是可采用低濃度乙烯為原料。用ZSM－5分子篩作催化劑的方法是一種無腐蝕、無污染的新工藝(見圖)，反應溫度370～425°C，反應壓力較采用前兩種催化劑的低，為1.4～2.8MPa，苯和乙烯的摩爾比大于5，由于反應溫度高，分子篩上易結(jié)炭，須進行再生（再生溫度570°C、壓力1.05MPa）。
混合二甲苯分離 混合二甲苯中乙苯的含量按芳烴的來源不同，約為15％～30％。工業(yè)上最常見的分離順序是先精餾出沸點最低的乙苯(見碳八芳烴分離)。精餾需300塊實際塔板，回流比為75。生產(chǎn)每噸乙苯約耗燃料油1t。近年正在開發(fā)低能耗的吸附分離法。
上一條：液膜liquid film
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