熱裂化thermal cracking
沿革 1912年熱裂化已被證實具有工業(yè)化價值。1913年，美國印第安納標準油公司將W.M.伯頓熱裂化法實現(xiàn)工業(yè)化。1920～1940年，隨著高壓縮比汽車發(fā)動機的發(fā)展，高辛烷值汽油用量激增，熱裂化過程得到較大發(fā)展。第二次世界大戰(zhàn)期間及戰(zhàn)后，熱裂化為催化裂化所取代，雙爐熱裂化大都改造為重質渣油的減粘熱裂化。
化學反應 熱裂化反應很復雜。每當重質油加熱到450℃以上時，其大分子分裂為小分子。同時，還有少量疊合(見烯烴疊合)、縮合發(fā)生，使一部分分子轉變?yōu)檩^大的分子，熱裂化是按自由基反應機理進行的。在400～600℃，大分子烷烴分裂為小分子的烷烴和烯烴;環(huán)烷烴分裂為小分子或脫氫轉化成芳烴，其側鏈較易斷裂;芳烴的環(huán)很難分裂，主要發(fā)生側鏈斷裂。熱裂化氣體的特點是甲烷、乙烷-乙烯組分較多；而催化裂化氣體中丙烷-丙烯組分、丁烷-丁烯組分較多。
工藝過程 工業(yè)裝置類型主要有雙爐熱裂化和減粘熱裂化兩種。前者的原料轉化率（輕質油收率）較高，大于45％，目的是從各種重質油制取汽油、柴油；后者的轉化率較低(20％～25％)，目的是降低減壓渣油的粘度和凝點，以提高燃料油質量，雙爐熱裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不發(fā)展；減粘熱裂化在石油煉廠中仍有較廣泛的應用。
雙爐熱裂化 所謂雙爐，是指在流程中設置兩臺爐子以分別加熱反應塔的輕重進料(圖1)，
減粘熱裂化 是一種淺度裂化過程，用以降低渣油的凝點和粘度以生產燃料油，從而可以減少燃料油中摻和輕質油的比例。同時，還生產裂化汽油和柴油。減粘熱裂化流程有加熱爐式和反應塔式（圖2）
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