裂解氣深冷分離cryogenic separation of pyrolysis gas
分離程序 裂解氣各組分分離的先后，在不違反其組分沸點的順序下，是可以采用多種排列的方法分離的，在工業(yè)上普遍采用的是以碳原子數(shù)由少到多依次分離的順序流程。此外，還有將裂解氣先分為氫氣-甲烷-C2烴和其他重組分兩部分，然后再逐個分離，這是前脫乙烷流程。也有用先分出氫氣和C1～C3烴的前脫丙烷流程。后兩個流程的乙炔催化加氫通常在脫甲烷之前進行，故亦稱前加氫流程。這時可以利用裂解氣中本身所含的氫而無需另行補充。但裂解氣中因有大量過剩的氫，反應(yīng)難以控制，難免有少量的乙烯也被加氫而變成乙烷。此外，前加氫流程在脫乙烷（或脫丙烷）時，由于含有大量的輕組分，塔頂溫度較低，因而比在順序流程中相應(yīng)部分所消耗的能量高10％～15％。如果采用后加氫流程則可嚴格控制氫炔之比，使乙炔轉(zhuǎn)為乙烯，乙烯總量因而略增加。
分離過程 工業(yè)上廣泛采用的深冷分離方法有低壓法和高壓法兩種。前者脫甲烷塔在 0.6～0.7MPa的低壓下操作，后者脫甲烷塔在約3.0MPa下操作。低壓法的特點是在低壓下甲烷與乙烯的相對揮發(fā)度增大。這在提餾段要求釜液甲烷含量低時更顯得重要。另外，利用分氫過程冷凝的重組分由高壓節(jié)流至低壓脫甲烷塔時，能夠蒸發(fā)部分甲烷并使液體降溫，因此可降低該塔的回流比，從而節(jié)省能量。但塔頂溫度低至-130℃，需用甲烷－乙烯-丙烯三級制冷，使系統(tǒng)復雜化，低溫鋼材用量也相應(yīng)增多。高壓法的脫甲烷塔塔頂溫度為-96℃，只需用乙烯作制冷劑，制冷系統(tǒng)簡單，低溫鋼材用量少；其缺點是壓力增加，相對揮發(fā)度減小，不利于組分分離，需加大塔的回流比，能耗增大。
以輕柴油為裂解原料的裂解氣高壓法順序分離流程（見圖）為例，
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