一、概述
本方案只適用于
XX
集團有限公司40萬噸/年重油綜合利用工程石腦油、柴油加氫精制裝置（含污水汽提單元）工藝管線的施工。包括工藝管道的預(yù)制、安裝及其它附件的制作。全部管線總計約9809 米。已到圖紙焊接工作量總計22211個標(biāo)準(zhǔn)吋徑。具體如下表：
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序號
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系統(tǒng)名稱
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工作量
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1
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高分冷換及爐反區(qū)部分工作量：
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1955米
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2
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構(gòu)-3及分餾塔部分工作量
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974 米
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3
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污水氣提單元系統(tǒng)工作量
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2197米
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4
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管帶區(qū)及泵房部分工作量
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2973米
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5
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原料過濾系統(tǒng)
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200米
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6
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壓縮機系統(tǒng)部分工藝管線工作量
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約1500米
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總計
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9809米
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二、編制依據(jù)
工程設(shè)計施工圖紙、招標(biāo)文件及附件
國家和行業(yè)有關(guān)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)
GB50235 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》
GB50236 《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》
HGJ229 《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》
SH3501 《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》
SH3505 《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》
SH3533 《石油化工給排水管道工程施工及驗收規(guī)范》
其它相關(guān)技術(shù)文件及要求
三、管道施工質(zhì)量保證體系的建立
為了保證管道施工進度的同時確保管道的施工質(zhì)量，工程開始前必須建立起高效運行的管道施工質(zhì)量保證體系。
四、施工準(zhǔn)備
1、管道制作安裝的規(guī)范、圖紙等技術(shù)文件齊全；圖紙會審?fù)戤?，并已進行過設(shè)計交底和施工技術(shù)交底；參加施工的人員須認(rèn)真閱讀本方案，領(lǐng)會并熟練掌握本工程的施。
2、管道安裝前，土建基礎(chǔ)驗收合格并辦理中間交接。
3、施工現(xiàn)場水、電、氣供應(yīng)可靠；場地平整，道路暢通。
4、施工人員已經(jīng)過培訓(xùn)，所有將在該工程施焊的焊工均培訓(xùn)考試合格。
5、現(xiàn)場鋪設(shè)好預(yù)制平臺8×5m
2
一個，預(yù)制平臺上應(yīng)有防風(fēng)、雨措施。
6、必備的施工機具、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀等測量器具必須經(jīng)校驗合格。
五、管道組成件及管道支承件的檢驗
1、管子、管件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，否則應(yīng)補做所缺項目的檢驗。鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：
a) 供貨方名稱或印記；
b) 標(biāo)準(zhǔn)號；
c) 鋼的牌號；
d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；
e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；
f) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；
g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。
2、其它合金鋼管道組成件的光譜分析,應(yīng)每批抽檢5%,且不少于一件。管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計要求。鋼管的外徑及壁厚尺寸偏差應(yīng)符合國家鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)。
3、材質(zhì)為不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在檢驗及儲存期間不得直接放在地面上，亦不得與碳鋼接觸。
4、合金鋼管道應(yīng)采用快速光譜分析或其它方法復(fù)查,并作好標(biāo)記。
5、SHA級管道中，設(shè)計壓力等于或大于10Mpa的管子，外表面應(yīng)按下列方法逐根進行無損檢測，不得有線性缺陷。
（1）外徑大于12mm的導(dǎo)磁性鋼管，應(yīng)采用磁粉檢測；
（2）非導(dǎo)磁性鋼管，應(yīng)采用滲透檢測。
6、 SHA 級管道中，設(shè)計壓力小于10Mpa的輸送極度危害介質(zhì)管道的管子，每批（指同批號、同爐罐號、同材質(zhì)、同規(guī)格）應(yīng)抽5%且不少于一根，進行外表面磁粉或滲透檢測，不得有線性缺陷。
7、閥門的檢驗。
（1）C、D級管道的閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)再抽查20％，如仍有不合格者，則應(yīng)逐個試驗。
（2）SHA、SHB級管道的閥門應(yīng)逐個進行強度和嚴(yán)密性試驗（取得API認(rèn)證的閥門可按5%抽檢）。試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過100mg/L。當(dāng)有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。閥門的強度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。
（3）試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標(biāo)識。
（4）安全閥應(yīng)按設(shè)計給定值進行調(diào)試， 調(diào)試應(yīng)由資格部門進行，調(diào)試后應(yīng)進行鉛封，并具有調(diào)試結(jié)果報告。
（5）閥門安裝前,應(yīng)按設(shè)計文件中的”閥門規(guī)格書”,對閥門的閥體和密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽檢,每批至少抽檢一件。合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進行快速光譜分析。若不符和要求，該批閥門不得使用。
8、其它管道組成件的檢驗
（1）彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、法蘭、盲法蘭、及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。
（2）螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛剌等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。設(shè)計壓力等于或大于10Mpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進行快速光譜分析。每批應(yīng)抽兩件進行硬度檢驗，若有一件不合格，應(yīng)按原規(guī)定數(shù)加倍抽查，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)記合隔離。
（3）法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛剌及徑向溝槽。凸凹面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
（4）墊片的檢驗
① 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。
② 石棉橡膠、耐油石棉橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。
9、彈簧、支吊架檢驗
（1）管道彈簧支、吊架，應(yīng)有合格證明書，其鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)計冷態(tài)位置上，否則應(yīng)進行調(diào)整。
（2）彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；尺寸偏差符合圖紙要求；工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈；在自由狀態(tài)時，彈簧圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%；彈簧兩端支撐面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。
10、本施工區(qū)內(nèi)的其它合金鋼管道組成件應(yīng)按5%的比例進行抽檢,若有不合格,應(yīng)加倍抽檢,如仍不合格則該批材料不得使用。
六、管道施工程序
1、除非另有說明，預(yù)制工作要求按照圖紙要求和工程設(shè)計規(guī)定的技術(shù)規(guī)范進行。
2、管道預(yù)制應(yīng)根據(jù)工程區(qū)域按單線圖進行。
3、自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度進行加工。
4、下料后的管材要及時做好標(biāo)識的移植工作，以保證材質(zhì)的可追溯性。
5、切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質(zhì)量。切割時留在管內(nèi)的異物必須清除干凈，特別是對開三通管要高度重視。
6、如果碳鋼管的下料采用砂輪切割機和氧氣—乙炔火焰進行切割，切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的 1% 。且不得超過 2mm。
7、切割打磨不
銹鋼管和有特殊規(guī)定的合金鋼管的砂輪片不能用于碳鋼管施工，反之亦然。
8、管道坡口制備亦采用氧氣乙炔焰等熱加工方法，但必須打磨干凈、平整。
9、管段組對。管子對口時，應(yīng)在距接口中心 200mm 處測量平直度（如下圖所示）。對接接頭的焊縫余高、外壁錯邊量、接頭平直度的允許偏差如下表：
10、管段預(yù)制時，應(yīng)認(rèn)真看圖，仔細(xì)考慮安排焊道預(yù)制口和現(xiàn)場安裝口的位置，環(huán)縫距支,吊架凈距不應(yīng)小于 50mm 。固定口的預(yù)留應(yīng)充分考慮最后焊接的可操作性。
11、管道預(yù)制件應(yīng)按規(guī)定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便于質(zhì)量控制和安裝時查找。
12、預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口，以保證管內(nèi)清潔。
13、壁厚相同的管道組成件組對時,應(yīng)使內(nèi)壁平齊,其錯邊量不應(yīng)超過下列規(guī)定:
（1）SHA級管道為壁厚的10%，且不大于0.5mm；坡口形式如下圖：
（2）SHB級管道為壁厚的10%，且不大于1mm。
（3）C、D類管道為壁厚的10%，且不大于2mm。
（1）安裝前，檢查土建基礎(chǔ)、結(jié)構(gòu)、設(shè)備管口的尺寸是否與圖紙相符。檢查預(yù)制管段管內(nèi)是否清潔。
（2）動設(shè)備接口配管時，需有設(shè)備負(fù)責(zé)人在現(xiàn)場監(jiān)督，不允許任何外力加于動設(shè)備口。動設(shè)備（如泵等）的法蘭口，一定要采取保護措施（如安裝薄金屬盲板），防止任何異物進入。
管道安裝與電器儀表工作靠近或交叉作業(yè)時，要采取措施保護電纜、盤柜等，以免加熱或焊接等熱加工作進行時受到損壞。
（3）保持閥門清潔，除非是焊接閥門和焊接閥門進行熱處理，閥門不允許打開。
安裝切割或修改時，要保證管內(nèi)清潔。
（4）安裝時注意閥門流向。特別是有些設(shè)計要求流向要與介質(zhì)流向相反的閥門。
不能將小管、泵或儀表盤柜當(dāng)跳板用。
（5）管道支架特別是熱力管線的支架和設(shè)備配管的支架，必須嚴(yán)格按照設(shè)計要求進行安裝。
管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷。
（6）法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，不得用強緊螺栓的方法消除傾斜。
（7）法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。
（8）當(dāng)管道安裝遇到下列情況時，螺栓螺母應(yīng)涂以二流化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：
不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。
（9）管道設(shè)計溫度高于 100℃或低于 0℃時。
（1）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。
（2）管道上儀表部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。
（3）在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。
（4）管道安裝時管道和支架應(yīng)同時進行施工。
（1）管道安裝時，應(yīng)按預(yù)制管道編號按順序進行安裝，安裝前應(yīng)檢查編號是否正確，以免因誤用導(dǎo)致材料和人力的浪費。
（2）預(yù)制好的管道應(yīng)按管道平面圖及管道單線圖進行安裝。
（3）管道的連接，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。管子對口應(yīng)檢查平直度，要距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。
（4）管道的安裝焊縫必須在二個支架間長度的1/4處以內(nèi)，管道環(huán)縫距支架不得小于100mm，支架處不準(zhǔn)有管道的環(huán)焊縫。
（5）冷彎與熱彎的彎頭，其安裝環(huán)焊縫離管道彎曲起點距離不得小于100mm，且不小于管外徑。
（6）需用拼接方法制造大口徑墊片時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式連接，不得平口對接。
法蘭連接時應(yīng)保持平行、同軸，其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。不得用強緊螺栓的方法來消除法蘭連接時的歪斜。
（7）導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)平滑，各種滑動部件與其支承件應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮。上述活動部位均應(yīng)裸露，不得用水泥或保溫材料覆蓋。支吊架不得有漏焊、欠焊、或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉等現(xiàn)象。
（8）管道安裝時不銹鋼管道與碳鋼支架、管卡之間需加石棉墊板。
1、安裝閥門之前所用閥門需質(zhì)量可靠，并經(jīng)檢查合格方可使用。
2、安裝閥門時要特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯閥門，同時還應(yīng)注意閥門的安裝方向，特別時反裝閥門的安裝。
3、法蘭或螺栓連接的法門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝。
4、球閥和止回閥安裝時應(yīng)根據(jù)閥體上所作標(biāo)記使閥門按規(guī)定方向安裝。5、除非另有規(guī)定閥門螺栓孔應(yīng)跨中均部。
5、法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由竄入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于外徑的1.5%，且不得大于2mm，不得用強行緊固螺栓的方法消除歪斜。
6、所有法蘭螺栓應(yīng)對稱均勻擰緊，螺栓凸出螺母的長度以1~2螺距為宜。
1、因?qū)Ω邏汗艿腊惭b的質(zhì)量要求較高，所以安裝之前應(yīng)檢查管道所用材質(zhì)、規(guī)格、厚度是否正確，確認(rèn)無誤后方可使用。
2、高壓管道在安裝組對時，因其組對焊接的變形量相對較大，所以在對高壓管道進行預(yù)制和安裝時應(yīng)充分考慮。
3、高壓管道組對時，應(yīng)對管道內(nèi)外壁進行清理，不得有毛刺和氧化皮等缺陷，管道接口表面應(yīng)處理合格達(dá)到施焊要求。
4、高壓管道接頭組對前應(yīng)嚴(yán)格檢查坡口尺寸是否符合要求，否則應(yīng)按要求進行處理后方可組對。
5、管道組對時應(yīng)避免強力組對，管段較短時應(yīng)充分考慮焊接時的收縮量，以免造成應(yīng)力過于集中。
6、為保證焊接后管道內(nèi)的清潔及固定焊的焊接質(zhì)量，對于本工程工藝管道中的合金鋼管道焊接一律采用壓弧焊打底，電焊蓋面的焊接方式，管內(nèi)充壓保護。氬弧焊所使用的氬氣純度應(yīng)達(dá)到99.99%從而更好的保證焊接質(zhì)量。
7、管道焊接后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫不得有裂紋、氣孔夾渣等，咬肉深度不得大于0.5mm。
1、所有施焊的焊工必須持有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工考試合格證,且合格證項目應(yīng)與施焊的鋼種、焊接方法和焊接位置相符
。
2、碳鋼材料坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔火焰切割。所有管道對接坡口角度全部加工成30°±5°，留1~5mm鈍邊。
3、管道組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行清理，不得有毛刺、氧化皮等缺陷。
4、接頭在組對前應(yīng)嚴(yán)格檢查坡口尺寸是否符合要求，否則應(yīng)按要求進行休整，合格后方可組對。管道焊接后必須對焊縫進行外觀檢查。檢查前應(yīng)將妨礙檢查的熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等。咬肉深度不得大于0.5mm。
5、壁厚相同的管子、管件組對時，應(yīng)作到內(nèi)壁平齊，避免錯口，局部錯邊量不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。
6、壁厚不同的管子、管件組對時，其錯邊量大于2mm時必須有過度坡口。
7、管道應(yīng)避免強力組對，管段較短時應(yīng)考慮焊接時的收縮量，以免造成應(yīng)力過于集中。
8、為了保證焊接后管道內(nèi)的清潔及固定焊口的焊接質(zhì)量，所有管道焊接一律采用氬弧焊打底，直徑小于50的工藝管道全部采用氬弧焊進行焊接，其它管道采用電焊蓋面的焊接方式，合金鋼管道管內(nèi)充氬保護。
9、所有焊件表面不允許引弧和試驗電流，引弧必須在坡口內(nèi)進行，焊接地線必須使用卡子牢固地固定在焊件上，不銹鋼焊接卡子必須用與母材同類材質(zhì)制作。
10、管道焊接時焊條的采用應(yīng)符合相關(guān)的技術(shù)文件及圖紙要求，對于有烘干處理的焊條的烘干溫度應(yīng)按焊條合格證上的要求執(zhí)行。
11、管道焊接時氬弧焊接所采用的氬氣純度應(yīng)達(dá)到99.99%以上，從而才能更好的保證焊接質(zhì)量。
a、焊接采用氬電聯(lián)焊，20號鋼材質(zhì)管道焊接所用焊條型號根據(jù)要求選用E4303，0Gr18Ni10Ti材質(zhì)管道焊接焊條型號根據(jù)要求選用A132焊條。
b、焊材質(zhì)量合格證各項數(shù)據(jù)必須齊全。
c、焊條由專人負(fù)責(zé)烘干、發(fā)放、回收等工作，并做好詳細(xì)記錄。
d、焊工應(yīng)配置焊條保溫筒，焊條重復(fù)烘干的次數(shù)不應(yīng)超過兩次。
13、焊接管理人員的設(shè)置及職責(zé)范圍
（1）項目經(jīng)理部的焊接管理直接接受公司質(zhì)保體系的監(jiān)控，設(shè)焊接工程師和焊接質(zhì)檢員。嚴(yán)格按照焊接工程質(zhì)量控制流程圖的程序，對焊接過程進行統(tǒng)計和控制。
（2）焊接工程師負(fù)責(zé)監(jiān)督焊接工藝評定和焊接材料復(fù)驗并簽字確認(rèn)報告， 提出焊工培訓(xùn)考試要求；據(jù)焊接工藝評定結(jié)果，審核焊接工藝說明書或焊接工藝卡。
（3）監(jiān)督檢查焊接質(zhì)保體系的運行、 焊工培訓(xùn)考試計劃的執(zhí)行情況，解決焊接施工中所出現(xiàn)的質(zhì)量問題，對重大焊接質(zhì)量問題應(yīng)及時向公司匯報，并協(xié)助公司焊接工程師解決重大焊接質(zhì)量問題。
（4）積極推廣應(yīng)用焊接新方法、新工藝、新材料和新機具。
（5）項目經(jīng)理部焊接質(zhì)量檢查員對焊接質(zhì)量進行全面監(jiān)督、檢查。指定焊縫局部探傷位置及擴探位置。監(jiān)督焊工考試工作，對試件進行檢查，集中管理焊工合格證件（復(fù)印件），制止焊工無證施焊。整理外觀檢查、無損探傷檢查報告，評定焊接工程質(zhì)量。
（6）施工隊技術(shù)人員（兼焊接管理人員） 負(fù)責(zé)進行焊接技術(shù)交底。根據(jù)焊接工作量和具體的技術(shù)要求，及時填寫焊條烘干委托單，填寫焊縫探傷委托單并聯(lián)系探傷，及時了解并反饋探傷結(jié)果。監(jiān)督檢查焊接材料保管員的工作質(zhì)量和記錄臺帳。
（1）凡入庫的焊接材料（焊條、 焊絲）必須具備合格證，由項目經(jīng)理部供應(yīng)部材料質(zhì)保師審核確認(rèn)。如合格證中檢驗項目不全或無合格證，材料質(zhì)保師負(fù)責(zé)補全或組織復(fù)驗。
（2）施工現(xiàn)場應(yīng)建立統(tǒng)一的焊條烘干站，對焊條進行集中保管、烘干、發(fā)放和回收，并建立、健全相應(yīng)的規(guī)章制度和臺帳。
（1）焊接現(xiàn)場所應(yīng)有防風(fēng)、防雨措施，焊接環(huán)境（風(fēng)速、相對濕度）應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求。
（2）施工隊的技術(shù)人員施工前應(yīng)向焊工和有關(guān)人員對焊接工作進行詳細(xì)的交底，隨時解決施工中出現(xiàn)的問題。
（3）焊工必須嚴(yán)格按焊接要求工藝說明書（焊接工藝卡） 要求檢查坡口的加工、清理及組對質(zhì)量，焊接過程中要精心施工。對不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的坡口有權(quán)拒絕施焊。
（4）施工隊（或班組） 施工負(fù)責(zé)人應(yīng)指定專人進行焊接施工記錄。
（1）外觀檢查：所有焊縫均應(yīng)由隊焊接檢查人員進行外觀檢查。檢查結(jié)果必要時應(yīng)進行記錄。不合格焊縫應(yīng)通知焊工進行修整或返工。
（2）超聲波或射線探傷檢查：由焊接管理員填寫探傷委托單，聯(lián)系探傷和返工。
（1）焊縫無損探傷檢查不合格必須進行返工， 返工后的焊縫部位仍按原探傷方法檢查。
（2）焊縫返工一般應(yīng)由施焊焊工本人進行， 也可由操作技能較高的焊工進行。返工應(yīng)由探傷評片人員確認(rèn)缺陷性質(zhì)及位置，焊工將缺陷徹底清除且修整好坡口后方可補焊。
1、所有的無損檢測人員必須具有相應(yīng)的資格證書，按設(shè)計規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)要求進行無損探傷檢測探傷。
2、焊縫外觀檢查合格后，方可進行焊縫無損探傷檢查。管道的探傷必須嚴(yán)格按圖紙相應(yīng)技術(shù)文件的要求按比例進行。
3、
本工程有需要進行光譜分析的管道組成件，因此現(xiàn)場配備資質(zhì)和數(shù)量滿足要求的檢測人員和設(shè)備，對原材料進行現(xiàn)場檢測。
4、凡需進行檢測的材料，均應(yīng)由專人負(fù)責(zé)提供合格試樣，按檢測項目要求認(rèn)真填寫委托單。
5、委托接收人應(yīng)及時核對委托內(nèi)容和實物， 檢查試樣是否合格，及時安排測試。
6、檢測過程應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行測試標(biāo)準(zhǔn)， 遵守操作規(guī)程，作好各項原始記錄，檢測報告應(yīng)由操作者簽字，專業(yè)技術(shù)人審核，責(zé)任工程師審批，加蓋公章后方可送出。
7、認(rèn)真做好檢測儀器設(shè)備的維護、 保養(yǎng)和周期檢定工作，保證檢測儀器設(shè)備經(jīng)常處于完好狀態(tài)。
8、做好檢測報告資料的歸檔、 保存工作，以備查用。
（1）工藝管道的無損檢驗必須符合JB4730的規(guī)定
（2）探傷比例：對于工藝管道中管道等級為C、D等級的管道，當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于1Mpa且輸送無毒、非可燃介質(zhì)的工藝管道可不進行探傷, 其他管道探傷抽檢比例為5%III級合格。對于輸送劇毒、可燃介質(zhì)管道的探傷要求如下表：
注: ① 設(shè)計壓力小于4MP[表壓]的管道中，包括真空管道。
②
甲A類液化烴管道的焊接接頭，射線檢測數(shù)量不應(yīng)少于20%。
③ 高度危害介質(zhì)管道的焊接接頭，射線檢測數(shù)量不應(yīng)少于40%。
④ 在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%，且不少于一個。
10、承插焊縫應(yīng)采用磁粉檢測或滲透檢測，以每名焊工焊接的同規(guī)格、同材質(zhì)按如下比例進行抽檢。
（1）SHA級管道不應(yīng)少于30%，且不少于1個；
（2）SHBⅠ級管道不應(yīng)少于10%，且不少于1個；
（3）SHBⅡ級管道不應(yīng)少于5%，且不少于1個。
11、抽樣檢測的焊接接頭，應(yīng)由質(zhì)量檢查員根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。
12、經(jīng)抽檢不合格的焊接接頭應(yīng)進行返修，并應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢查，如仍不合格，則應(yīng)全部返修。
13、不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過3次，其它材料的管道不得超過2次。
與油品、油氣、蒸氣管道相連接的放凈或放空閥，若為螺紋連接，將其靠介質(zhì)側(cè)的螺紋連接處焊死。
對規(guī)定進行局部無損探傷的焊縫，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發(fā)現(xiàn)不合格，應(yīng)對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應(yīng)對這名焊工所焊的全部焊縫進行檢驗。
16、由于每道管線都繪有軸側(cè)圖，為了便于交工資料的查找，每道探傷焊縫的報告號`焊口號和焊工號均在軸側(cè)圖上標(biāo)注規(guī)定。有返修的焊口標(biāo)注上R-返修標(biāo)記。
17、焊口編號應(yīng)在軸側(cè)圖中按介質(zhì)流向進行編排。
（1）管道的支吊架、托架、耳軸等在現(xiàn)場成批制作。支架的焊接工作應(yīng)由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，不得有咬邊燒穿等現(xiàn)象。
（2）無熱位移的管道，其吊架（包括彈簧吊架）應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，位移值按設(shè)計圖確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。
（3）導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移的 1/2 。（位移值由設(shè)計定）
（4）管道安裝原則不得使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后臨時支架應(yīng)于拆除。
（5）管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計圖紙逐個核對支吊架的形式和位置。
（6）有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支吊架進行下列檢查和調(diào)整：
（7）活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計要求；
（9）固定支架應(yīng)牢固可靠；彈簧支架的安裝標(biāo)高與彈簧工作載荷應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；
910可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。
（1）動設(shè)備（如泵等）由于本身的重要性和技術(shù)的復(fù)雜性，其配管的技術(shù)要求較高和難度較大。
（2）遵守管道預(yù)制、安裝通則和支架安裝通則。
（3）配管人員必須有豐富的經(jīng)驗和高度的責(zé)任感。
（4）管道安裝前，必須經(jīng)有關(guān)工程師和質(zhì)檢員檢查確認(rèn)管內(nèi)的清潔度，并保證設(shè)備內(nèi)外在配管期間（包括試壓及吹掃階段）處于良好的清潔狀態(tài)和良好的安全狀態(tài)。
（5）配管期間，最好不要將設(shè)備管接口自帶的金屬薄盲板拆除。若拆除設(shè)備管接口自帶的金屬薄盲板不可避免，需有專人在場監(jiān)視，而且要立即采取有效措施封閉接口，任何時候都不允許動設(shè)備接口敞開暴露狀態(tài)，特別對垂直向上的動設(shè)備管接口，更要注意。
（6）機械工與管工在設(shè)備最終對中過程中，必須密切配合，保證配管后不允許任何外力作用于設(shè)備口，從而影響設(shè)備最終對中度。
（1）支架安裝是動設(shè)備配管質(zhì)量和技術(shù)控制的重點。
（2）預(yù)制和安裝必須嚴(yán)格按照管道支架圖進行，因為：
a任何安裝位置和制作形式的錯誤，都將影響配管施工質(zhì)量，從而影響設(shè)備運轉(zhuǎn)。
c支架必須和管道預(yù)制件一起安裝，不準(zhǔn)先安裝管道后裝支架。
d熱膨脹的管道支架必須有適當(dāng)?shù)拈g隙順利滑動。
動設(shè)備
合攏管道在安裝過程中應(yīng)充分考慮管段固定口的選擇，管道的連接，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷，應(yīng)本著方便可行、利于施工的原則合理進行。
（1）管道系統(tǒng)安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，按設(shè)計文件要求進行試壓、吹掃工作，清除管道內(nèi)部的雜物和檢查管道及焊縫質(zhì)量。
（2）管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合進行檢查。檢查以下內(nèi)容：
① 管道系統(tǒng)是否全部按設(shè)計文件安裝完畢。
②
管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格。③ 焊接及探傷熱處理工作已全部完成。
④ 焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，不應(yīng)隱蔽。
⑤ 試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。
⑥ 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。
（3）繪制管道試壓、吹掃流程圖，流程圖上詳細(xì)標(biāo)注臨時試壓盲板、試壓用壓力表、進出口排放點、臨時管線、試壓系統(tǒng)號、試驗壓力值、試壓閥門等位置標(biāo)記符號。
（4）管道試壓、吹掃作業(yè)應(yīng)統(tǒng)一指揮，現(xiàn)場配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設(shè)備。
（1）試壓前，應(yīng)將壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。
（2）試壓用的壓力表必須經(jīng)過校驗合格，并且有鉛封。精度等級不得低于1.5級，量程范圍為試驗壓力的1.5倍。
（3）水壓試驗時，在管道最高最低點安裝放空、放凈閥。試驗前應(yīng)排盡管道內(nèi)的空氣。
（4）管道水壓試驗采用潔凈水作介質(zhì)試壓，環(huán)境溫度應(yīng)不低于5℃，否則應(yīng)采取防凍措施。試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。
（5）液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗壓力的50%時,如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)升至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏和無變形為合格。
（6）不能帶壓處理管道系統(tǒng)連接螺栓。如有泄漏，應(yīng)泄壓后修補。修補合格后應(yīng)重新進行試壓工作。
（7）泄壓時應(yīng)緩慢泄壓，排液不得隨地排放。試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施、臨時管線等。
① 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。若設(shè)計未規(guī)定時，SHA級管道、SHBI級管道，以及輸送乙B類可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)，必須進行氣體泄漏性試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力。
②
氣體泄漏性試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：
a、 泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)亦采用空氣；
b、 泄漏性試驗可結(jié)合裝置試車同時進行；
c、 泄漏性試驗檢查的重點應(yīng)是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。
d、 經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道，可不進行泄漏性試驗。
③ 氣體泄漏性試驗的試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。
④ 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗合格后，應(yīng)及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。
（1）管道系統(tǒng)壓力試驗合格后,應(yīng)分段進行空氣吹掃。
（2）吹掃方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求,管道內(nèi)輸送介質(zhì)的種類及管道內(nèi)表面的臟污程度確定.吹掃的順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。
（3）吹掃前,應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表予以保護,并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、減壓閥、安全閥及止回閥芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后復(fù)位。
（4）不允許吹掃的設(shè)備(如換熱器等)及管道,應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。
（5）對未能吹掃或吹掃后可能留存臟物及雜物的管道,應(yīng)用其它方法補充清理。
（6）吹掃時,管內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備,設(shè)備吹出的臟物也不得進入管道。
（7）管道吹掃應(yīng)有足夠的流量,吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。
（8）吹掃時,應(yīng)用錘子敲打管道,對焊縫死角和管底部位應(yīng)重點敲打,但不得損傷管子。
（9）吹掃前,應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度,必要時應(yīng)予以加固。
（10）管道吹掃應(yīng)經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理、施工單位檢查人員共同檢查確認(rèn)。按照吹掃流程圖檢查。合格后要有明顯標(biāo)志，除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外,不得再作影響管內(nèi)清潔的其它工作。
（11）不能帶壓處理管道系統(tǒng)連接螺栓。
（1）工作介質(zhì)為循環(huán)水、凝結(jié)水、污水的管道,可以采用水沖洗的方法進行吹洗。
（2）水沖洗的排放管應(yīng)接入就近的排水井或地溝中,并保證排泄物暢通和安全.排放管的截面不應(yīng)小于被沖洗管截面的60%。
（3）沖洗用水可根據(jù)管道工作介質(zhì)及材質(zhì)選用。
（4）水沖洗應(yīng)時,宜采用最大流量,且不小于1.5m/s的流速進行。
（5）管道沖洗后,應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的水排盡。
（2）空氣吹掃利用空氣壓縮機進行，吹掃時以最大流量進行，空氣流速不小于20m/s。
在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查,如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物則吹掃合格。
（1）管道系統(tǒng)經(jīng)試驗、吹洗合格,并經(jīng)三方簽字確認(rèn)后,應(yīng)按照流程將拆卸下的儀表部件如控制閥、流量計、孔板、爆破板、安全閥、壓力表、溫度計,以及疏水器、過濾器、阻火器等全部復(fù)位。
（2）拆去管道系統(tǒng)中的一切臨時管子、管件、盲板及臨時支架。
（3）彈簧支架拆去固定塊,彈簧調(diào)整至工作狀態(tài)。
（4）確認(rèn)機泵、壓縮機進出口管道冷對中。
（5）經(jīng)試驗、吹洗后管線上敞口應(yīng)盲死,配齊閥門手輪、板手、伸長桿,全部閥門應(yīng)關(guān)閉.
（6）低溫管道吹掃后,應(yīng)在試運行時冷緊連接螺栓。
（7）未能及時投用的管道系統(tǒng)應(yīng)考慮維護保養(yǎng)。
（8）管道系統(tǒng)最終封閉前,應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位，監(jiān)理單位，施工單位三方檢驗人員檢查確認(rèn)。
交工技術(shù)資料內(nèi)容、表格按工程合同規(guī)定執(zhí)行。采用SH3503-2000中規(guī)定執(zhí)行，交工技術(shù)資料必須與施工同步，用統(tǒng)一表格填寫，要求字跡工整、清晰，填寫數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，簽證齊全。
1、建立健全嚴(yán)格的質(zhì)量保證體系，責(zé)任到人，層層把關(guān)。
2、嚴(yán)格工序質(zhì)量檢查制度，未經(jīng)檢查確認(rèn)的產(chǎn)品不得進行下一道工序的施工。
3、嚴(yán)格執(zhí)行自檢、互檢、專檢的檢查制度。檢查記錄應(yīng)反映現(xiàn)場真實的施工情況。
4、嚴(yán)格按照圖紙、規(guī)范、方案的要求進行施工。須變動處應(yīng)有設(shè)計部門同意批準(zhǔn)。
5、嚴(yán)格執(zhí)行監(jiān)理檢查制度，對重要的工作要及時做好報驗、報檢工作。
1、劃施工計劃，項目部要求施工隊排出每天施工計劃。
2、要求按日計劃，項目部每天檢查，并在每次碰頭會上向監(jiān)理及指揮部領(lǐng)導(dǎo)匯報。
3、日計劃、周計劃應(yīng)與網(wǎng)絡(luò)計劃進度一致。
4、嚴(yán)格日計劃、周計劃的執(zhí)行，對不能按計劃完成的施工隊進行處罰，并令其在近期施工中搶回延誤的工期，確?？偟目刂泣c。
5、對特殊情況及不可抗因素，確實影響工期，項目部應(yīng)及時的周整計劃，并報請監(jiān)理及甲方認(rèn)可。
1、施工人員進入施工現(xiàn)場前，要進行廠級安全教育、隊級安全育、班組安全教育。
2、施工前安全員、施工技術(shù)員，要對所有施工人員進行施工安全技術(shù)交底。
3、施工隊要根據(jù)各工種的施工特點，有針對性進行安全教育。
4、施工隊及各班組在每天施工前要召開安全例會，并做好會議紀(jì)要。
5、施工人員必須牢記“安全第一，預(yù)防為主”的方針，堅決杜絕一切麻痹思想和僥幸心理。
施工人員進入施工現(xiàn)場，必須戴好安全帽，穿好工作服及防滑鞋，超過2m以上作業(yè)，必須系好安全帶，安全帶的系掛必須符合安全規(guī)定。
7、現(xiàn)場使用的機具，使用前要認(rèn)真檢查，保證能安全運行及安全使用。
8、用電設(shè)備應(yīng)按規(guī)定接地，其導(dǎo)線絕緣要良好，嚴(yán)防漏電，電焊機把線、地線均應(yīng)絕緣良好，以防人員觸電及損傷設(shè)備。]
9、特殊工種（電工、氣焊工、電焊工、起重工等）必須持證上崗。
10、作業(yè)人員相互之間應(yīng)保護好，保證交叉作業(yè)安全。
11、高空作業(yè)人員不準(zhǔn)站在不堅固的構(gòu)件上作業(yè)，作業(yè)人員要使用工具袋，小型工具要放在工具袋內(nèi)，較大的工具應(yīng)系在固定物上，并嚴(yán)禁拋擲任何物品，避免高空墜物砸傷人員及設(shè)備。
12、施工現(xiàn)場的危險作業(yè)區(qū)域應(yīng)設(shè)警戒線，非施工人員嚴(yán)禁入內(nèi)。
13、雨天作業(yè)，安全人員及電工要對用電機具及線路進行安全檢查，試送電檢查，確認(rèn)無誤后方可施工。
14、雨天作業(yè)，施工面應(yīng)采取必要的防護措施。
15、動火作業(yè)要備好消防器材，消防器材必須完好，氧氣乙炔瓶必須按要求的安全距離擺放，氧氣乙炔帶必須檢查確認(rèn)無泄露。
16、重吊裝作業(yè)要有專人指揮，并嚴(yán)格執(zhí)行吊裝作業(yè)安全規(guī)定。
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